BAHO
Завод «ЭТЕРНО» ( 41 фото )
Как вы думаете, что будет, если взять инновационные наработки РОСНАНО и опыт ведущего производителя труб в нашей стране, такого, как Группа ЧТПЗ? Долго мучить вас не буду, сам признаюсь. На выходе получился новый суперсовременный завод, да ещё и с принципами, которые включают в себя, всё то лучшее, чем славится философия «Белой металлургии». Итак, сегодня у нас очередное уникальное предприятие - Завод «ЭТЕРНО», который специализируется на выпуске соединительных деталей трубопроводов (отводы, тройники, переходы, днища) диаметром до 1420 мм с использованием наноструктурированных материалов. А ещё, благодаря запуску именно этого завода, наша страна получила такой нужный продукт в сфере импортозамещения и теперь нам уже не нужно стоять на коленях и просить у иностранных производителей хорошие штампосварные детали для трубопроводов, мы сами с усами.
Завод «ЭТЕРНО» был запущен на площадке Челябинского трубопрокатного завода 13 ноября 2015 года. Общие инвестиции в проект составили 6,6 млрд рублей. Его запуск стал финальным аккордом к практически полному завершению импортозамещения в производстве магистральных трубопроводов. Раньше наш ТЭК довольствовался в основном поставками из-за бугра. Теперь же челябинские разрезные тройники позволят проводить ремонт магистральных трубопроводов под рабочим давлением до 9,8 МПа и ввод их в эксплуатацию без остановки перекачки углеводородов.
Кстати, немного и про верблюдов. Оказывается, давным-давно по территории современного Челябинска проходил «Великий шелковый путь», соединяющий Европу с Азией, что способствовало очень оживленной торговле. Машин и поездов в ту пору не было, зато были верблюды, а они одни из самых крепких и выносливых животных на нашей планете, вот поэтому за логистику они и отвечали. В знак уважения к ним и их труду, наши мужи даже решили разместить Верблюда на гербе Челябинска. Вот и ЭТЕРНО несколько себе завело на удачу, чтоб про их продукцию во всех концах знали и обязательно покупали.
Название нового производства «ЭТЕРНО» переводится с латыни как «вечность». Кстати, 5 декабря 2016 года Владимир Путин посетил завод и даже принял участие в торжественном запуске нового инновационного производства штампосварных деталей (разрезных тройников). На одном из тройников он расписался, собственно, вот он перед нами.
Склад листа.
Производственный комплекс «ЭТЕРНО» состоит из следующих участков: штампосварного отделения, участков отделки, термообработки, дробеструйного участка, пункта окончательной сдачи продукта и участка отгрузки. Что касается оснащённости, то инициаторы проекта просто выбрали всё то лучшее, что на данный момент есть в мире. Так, например, гидравлические пресса SKEM (Республика Корея), нагревательные и закалочные печи LOI (Польша), сварочное оборудование и газорезательный портал ESAB, листогибочные машины Haeusler (Швейцария), уникальные обрабатывающие центры (Республика Беларусь) и т.д.
Как я сказал выше, «ЭТЕРНО» был совместный проект ЧТПЗ и РОСНАНО. Почему был, дело в том, что для РОСНАНО это была портфельная инвестиция и в прошлом году они вышли из проекта, продав свою долю (49,89%) компании Mountrise Limited, близкой, по мнению экспертов, к сегодняшним собственникам завода. А вот памятник их дружбе до сих пор живее всех живых.
Сегодня завод производит штампосварные детали трубопроводов (ШСДТ), в первую очередь - отводы для поворота трубопровода в нужном направлении и тройники для сооружения ответвлений, а также детали для герметизации трубопровода и перехода с одного диаметра трубопровода на другой. Кстати, очень много желающих посмотреть, как это у них получается. Вот, например, Алексей Миллер, глава Газпрома тоже не удержался и заскочил на огонёк.
Первоначально берут лист, его вырезают по нужным выкройкам и отправляют дальше путешествовать по заводу.
Листогибочная машина.
В данный момент мы наблюдаем вальцовку тройника. После того, как этот лист загнут, наша заготовка переместится туда, где ей наложат технологический шов, потом её ждут сварочные процедуры, вытяжка ответвлений, термообработка, далее шефство возьмет участок, где над её красотой поработают обрабатывающие центры…ой, так вкратце, про весь технологический процесс и рассказал :).
Здесь, как и многие другие процессы на заводе проходят в автоматическом режиме, в данном случае оператор лишь моделирует градус, тем самым полностью контролирует геометрию заготовки. Куда катимся, роботизация наступает по всем фронтам :).
Общий вид участка вальцовки деталей трубопроводов.
После того, как наша обечайка стала немного напоминать трубу, она поступает сюда, на газопламенную резку. Тут отрезаются лишние прямые участки, всё делается очень чётко, а то и понятно, ведь опять робот делает всю работу, человек ему только приказывает (загружает нужную программу), чтоб тот не расслаблялся. Этот комплекс позволяет резать листы до 200 мм.
Участок штамповки. Перед нами пресса, которые давят с силой 7 000 тонн.
Работники, производящие штамповку, одеты в специальные термозащитные костюмы, а как иначе, ведь те заготовки, которые они достают из печи имеют температуру порядка 900 °C. А по условиям «Белой металлургии» здесь каждый боец в большой цене.
Процесс загрузки заготовки в индукционную печь.
Мощности предприятия позволяют выпускать до 10 000 тонн штампосварных деталей трубопроводов (ШСДТ) в год.
Что касается термического участка, то изделия здесь в печах нагреваются от 900 °С до 1000 °С. После чего их из печки достают с помощью вот таких погрузчиков и перемещают в специальные ванны, где и происходит процесс их закалки в воде. Важно отметить, что всё продумано до мелочей.
Закалочная ванна. Заготовка может уходить под воду на 8 метров. Контроль за температурой, не буду уже оригинален, тоже проходит в автоматическом режиме.
После закалочной ванны на наших заготовках появляется слой окалины, накипь и нагар, т.е. вид получается немного не товарный. Поэтому чтобы это всё устранить, заготовку отправляют в дробеструйную камеру.
Перед нами целая солянка станков с ЧПУ из братской Беларуси. Между прочим, в такой компоновки они больше в мире нигде не установлены. Их основная задача - очень качественно поработать над швом. Они могут обрабатывать детали диаметром от 159 мм до полутора метров. Роль человека и здесь сведена к минимуму. После этой истории наши изделия уже близки к финишу, далее их отправляют на контроль с пристрастием.
А это сварочный участок, который состоит из пяти сварочных комплексов фирмы ESAB со специальными манипуляторами (для установки, крепления деталей) от фирмы Pemamek. Кстати, манипулятор имеет грузоподъемность 25 и 35 тонн.
Одна из главных фишек почему их продукция хороша, заключается в секрете сварки швов деталей с использованием титана и бора, ведь их частицы позволяют ещё крепче соединить готовые изделия, а это, в свою очередь, приводит к росту надежности продукта в целом.
И вот наконец финиш!
Основными потребителями труб и штампосварных деталей, произведённых здесь, являются нефтегазовые компании, использующие данную продукцию в строительстве магистральных трубопроводов, а также для технологических обвязок компрессорных, нефтеперекачивающих и насосных станций, а также предприятия энергетики и атомной промышленности.
На заводе работает около 500 человек.
На себя надейся, а от помощи рентген-оборудования не отказывайся, тогда качество продукции точно хромать не будеть. А здесь и по этому вопросу всё в порядке.
Побывав здесь, можно смело сказать, что это одно из самых передовых предприятий в мировом масштабе. Завод всем хорош: и оборудованием, и персоналом. Решив для страны стратегическую задачу безопасности по-своему направлению, я уверен, что уже в недалёкой перспективе, он даст сокрушительный бой конкурентам на их территории (я за это точно буду болеть). Да, друзья, настали такие времена, когда за передовым опытом едем уже не мы, а приезжают к нам, что не удивительно, ведь Россия - страна больших возможностей, а наша промышленность - самая лучшая в мире!
Завод «ЭТЕРНО» был запущен на площадке Челябинского трубопрокатного завода 13 ноября 2015 года. Общие инвестиции в проект составили 6,6 млрд рублей. Его запуск стал финальным аккордом к практически полному завершению импортозамещения в производстве магистральных трубопроводов. Раньше наш ТЭК довольствовался в основном поставками из-за бугра. Теперь же челябинские разрезные тройники позволят проводить ремонт магистральных трубопроводов под рабочим давлением до 9,8 МПа и ввод их в эксплуатацию без остановки перекачки углеводородов.
Кстати, немного и про верблюдов. Оказывается, давным-давно по территории современного Челябинска проходил «Великий шелковый путь», соединяющий Европу с Азией, что способствовало очень оживленной торговле. Машин и поездов в ту пору не было, зато были верблюды, а они одни из самых крепких и выносливых животных на нашей планете, вот поэтому за логистику они и отвечали. В знак уважения к ним и их труду, наши мужи даже решили разместить Верблюда на гербе Челябинска. Вот и ЭТЕРНО несколько себе завело на удачу, чтоб про их продукцию во всех концах знали и обязательно покупали.
Название нового производства «ЭТЕРНО» переводится с латыни как «вечность». Кстати, 5 декабря 2016 года Владимир Путин посетил завод и даже принял участие в торжественном запуске нового инновационного производства штампосварных деталей (разрезных тройников). На одном из тройников он расписался, собственно, вот он перед нами.
Склад листа.
Производственный комплекс «ЭТЕРНО» состоит из следующих участков: штампосварного отделения, участков отделки, термообработки, дробеструйного участка, пункта окончательной сдачи продукта и участка отгрузки. Что касается оснащённости, то инициаторы проекта просто выбрали всё то лучшее, что на данный момент есть в мире. Так, например, гидравлические пресса SKEM (Республика Корея), нагревательные и закалочные печи LOI (Польша), сварочное оборудование и газорезательный портал ESAB, листогибочные машины Haeusler (Швейцария), уникальные обрабатывающие центры (Республика Беларусь) и т.д.
Как я сказал выше, «ЭТЕРНО» был совместный проект ЧТПЗ и РОСНАНО. Почему был, дело в том, что для РОСНАНО это была портфельная инвестиция и в прошлом году они вышли из проекта, продав свою долю (49,89%) компании Mountrise Limited, близкой, по мнению экспертов, к сегодняшним собственникам завода. А вот памятник их дружбе до сих пор живее всех живых.
Сегодня завод производит штампосварные детали трубопроводов (ШСДТ), в первую очередь - отводы для поворота трубопровода в нужном направлении и тройники для сооружения ответвлений, а также детали для герметизации трубопровода и перехода с одного диаметра трубопровода на другой. Кстати, очень много желающих посмотреть, как это у них получается. Вот, например, Алексей Миллер, глава Газпрома тоже не удержался и заскочил на огонёк.
Первоначально берут лист, его вырезают по нужным выкройкам и отправляют дальше путешествовать по заводу.
Листогибочная машина.
В данный момент мы наблюдаем вальцовку тройника. После того, как этот лист загнут, наша заготовка переместится туда, где ей наложат технологический шов, потом её ждут сварочные процедуры, вытяжка ответвлений, термообработка, далее шефство возьмет участок, где над её красотой поработают обрабатывающие центры…ой, так вкратце, про весь технологический процесс и рассказал :).
Здесь, как и многие другие процессы на заводе проходят в автоматическом режиме, в данном случае оператор лишь моделирует градус, тем самым полностью контролирует геометрию заготовки. Куда катимся, роботизация наступает по всем фронтам :).
Общий вид участка вальцовки деталей трубопроводов.
После того, как наша обечайка стала немного напоминать трубу, она поступает сюда, на газопламенную резку. Тут отрезаются лишние прямые участки, всё делается очень чётко, а то и понятно, ведь опять робот делает всю работу, человек ему только приказывает (загружает нужную программу), чтоб тот не расслаблялся. Этот комплекс позволяет резать листы до 200 мм.
Участок штамповки. Перед нами пресса, которые давят с силой 7 000 тонн.
Работники, производящие штамповку, одеты в специальные термозащитные костюмы, а как иначе, ведь те заготовки, которые они достают из печи имеют температуру порядка 900 °C. А по условиям «Белой металлургии» здесь каждый боец в большой цене.
Процесс загрузки заготовки в индукционную печь.
Мощности предприятия позволяют выпускать до 10 000 тонн штампосварных деталей трубопроводов (ШСДТ) в год.
Что касается термического участка, то изделия здесь в печах нагреваются от 900 °С до 1000 °С. После чего их из печки достают с помощью вот таких погрузчиков и перемещают в специальные ванны, где и происходит процесс их закалки в воде. Важно отметить, что всё продумано до мелочей.
Закалочная ванна. Заготовка может уходить под воду на 8 метров. Контроль за температурой, не буду уже оригинален, тоже проходит в автоматическом режиме.
После закалочной ванны на наших заготовках появляется слой окалины, накипь и нагар, т.е. вид получается немного не товарный. Поэтому чтобы это всё устранить, заготовку отправляют в дробеструйную камеру.
Перед нами целая солянка станков с ЧПУ из братской Беларуси. Между прочим, в такой компоновки они больше в мире нигде не установлены. Их основная задача - очень качественно поработать над швом. Они могут обрабатывать детали диаметром от 159 мм до полутора метров. Роль человека и здесь сведена к минимуму. После этой истории наши изделия уже близки к финишу, далее их отправляют на контроль с пристрастием.
А это сварочный участок, который состоит из пяти сварочных комплексов фирмы ESAB со специальными манипуляторами (для установки, крепления деталей) от фирмы Pemamek. Кстати, манипулятор имеет грузоподъемность 25 и 35 тонн.
Одна из главных фишек почему их продукция хороша, заключается в секрете сварки швов деталей с использованием титана и бора, ведь их частицы позволяют ещё крепче соединить готовые изделия, а это, в свою очередь, приводит к росту надежности продукта в целом.
И вот наконец финиш!
Основными потребителями труб и штампосварных деталей, произведённых здесь, являются нефтегазовые компании, использующие данную продукцию в строительстве магистральных трубопроводов, а также для технологических обвязок компрессорных, нефтеперекачивающих и насосных станций, а также предприятия энергетики и атомной промышленности.
На заводе работает около 500 человек.
На себя надейся, а от помощи рентген-оборудования не отказывайся, тогда качество продукции точно хромать не будеть. А здесь и по этому вопросу всё в порядке.
Побывав здесь, можно смело сказать, что это одно из самых передовых предприятий в мировом масштабе. Завод всем хорош: и оборудованием, и персоналом. Решив для страны стратегическую задачу безопасности по-своему направлению, я уверен, что уже в недалёкой перспективе, он даст сокрушительный бой конкурентам на их территории (я за это точно буду болеть). Да, друзья, настали такие времена, когда за передовым опытом едем уже не мы, а приезжают к нам, что не удивительно, ведь Россия - страна больших возможностей, а наша промышленность - самая лучшая в мире!
Взято: Тут
0