Соликамский магниевый завод - главный по редкоземам и магнию в России ( 59 фото )

Есть заводы разные, есть заводы важные. Сегодня я вам покажу ОАО «Соликамский магниевый завод» (СМЗ). Это лидер магниевой и редкометальной промышленности России. На его долю приходится практически 100% соединений РЗЭ, ниобия и тантала в стране, завод производит более 70% товарного магния и где-то 6-7% титановой губки в России. Между прочим, именно разработки, выполненные на СМЗ, явились основой для проектирования и строительства всех предприятий титано- магниевой промышленности бывшего СССР. А в наше время, в связи с зеленым переходом и цифровой революцией значимость данного завода возрастает в разы. Ведь уже сегодня редкоземельные металлы содержатся в каждом телефоне, в каждом автомобиле, в каждом самолете. Они применяются в атомной энергетике, оптике, медицине, микроэлектронике, химической промышленности, металлургии и, конечно же, в оборонке. Да и магний с титаном не отстают в спросе, без них самолет-не самолет, ракета- не ракета, а всякая электроника, почувствовав их на вкус, уже и жить без них не может.


Технологии всегда были в большой цене. Не секрет, что иностранные специалисты помогали нам запустить производство азотной кислоты, алюминия и даже авиамоторов, но категорически отказывались делиться секретом изготовления магния. Тогда, в начале 1930-х, более-менее отработанные технологии производства этого металла были только у двух стран в мире - у Германии и США. Россия, однозначно, заслуживала стать третей, ведь с нами бог. Да и фраза генерального секретаря Иосифа Сталина «Магний нужен стране, как воздух!», произнесенная еще в 1929 году, разве это не волшебный пинок для подвига? Так и появились первые планы о строительстве магниевого завода в Соликамске, причём его строить начали даже без утверждённой документации! Почему Соликамск? С этим как раз всё просто. Ещё в 1925 году в этих краях в ходе геологической разведки под руководством профессора П.И. Преображенского было открыто Верхнекамское месторождение калийно-магниевых солей. А в 1926 году Президиум Госплана СССР принял решение об организации в СССР калийной промышленности на базе «соликамских и ближайших к ним месторождений». В результате чего и был создан трест «Союзкалий». В 1927 году началось строительство Первого калийного комбината в Соликамске, который запустили в 1934 году. Так вот сырьём при производстве магния как раз является карналлит, который и давали наши калийщики.

14 марта 1936 года залили ванну карналлитом и получили первый слиток магния - этот день и считают датой начала работы Соликамского магниевого завода. «Металл будущего становится металлом настоящего», - так отреагировали на это газеты! За годы второй пятилетки наша страна полностью освободилась от импорта магния. Да и вообще, за годы работы Соликамский магниевый завод стал не только пионером в разработке новых технологий. На базе предприятия проводились многочисленные научные изыскания, в результате которых сотрудниками были сделаны открытия в химической отрасли, созданы образцы принципиально нового технологического оборудования.


В годы Великой Отечественной Войны Соликамский магниевый завод (СМЗ) оказался основным поставщиком магния для нужд обороны страны, за что коллективу неоднократно выражалась благодарность от руководства Комитета Обороны. Товарный магний использовался при изготовлении бронетехники, а магниевые сплавы шли на изготовление самолетов. А так в годы войны в штате завода состояло до 70 % женщин, работали в 2 смены по 12 часов. К 1945 году на Соликамском магниевом заводе производилось около 5 000 тонн магния в год. А ещё 4 мая 1985 указом Президиума Верховного Совета СССР Соликамский магниевый завод за заслуги в обеспечении Советской Армии и Военно-Морского флота в годы Великой Отечественной войны и в честь 40-летия Победы был награждён орденом Отечественной войны I степени.

В годы послевоенного восстановления на предприятии закладываются новые цеха, осваиваются передовые технологии, происходит разработка новых видов оборудования. Так 1-го апреля 1946 года на заводе был организован опытно-экспериментальный цех во главе со Степаном Павловичем Соляковым. Именно в этом цехе происходило то самое волшебство, которое помогало СМЗ брать всё новые и новые высоты. Вклад Солякова в создание отечественного магния измеряют порой так: «Он стоил целой группы шпионов». В том смысле, что сделал ненужными усилия нашей разведки в стратегически важной отрасли. Уже в год создания цеха начались испытания хлоратора для хлорирования окиси магния в расплавленной среде и вакуум-ковша для выборки металла из ванн–революционных для того времени новинок. В 50-е годы С. Соляков создал титановый хлоратор, внедренный на всех титано-магниевых комбинатах. За эту работу ему присвоили звание «Заслуженный изобретатель РСФСР». Также он награжден орденом «Знак почета».

Чаще всего в истории кому-то приходится быть в тени, исправляем ситуацию. Давайте вспомним 1970-й год, когда на лунную поверхность был доставлен наш радиоуправляемый с Земли самоходный аппарат «Луноход-1». Так вот это чудо техники было сделано из особых сплавов (лигатур), разработанных на Соликамском магниевом заводе. Именно Геннадию Ивановичу Белкину обязана российская промышленность изобретением первого «космического» сплава. Спустя годы – один из ведущих руководителей заводского производства, кандидат технических наук, заслуженный изобретатель РСФСР. А в то время - мастер цеха электролиза магния, студент-заочник Московского политехнического института. Именно под руководством этого молодого инженера на Соликамском магниевом заводе и увидели свет новые сплавы, магний-циркониевая лигатура для нужд аэрокосмической отрасли, была разработана технология их получения.

 В годовщину празднования 25-летия Победы над фашистской Германией, на Комсомольской площади перед заводом состоялся митинг трудящихся предприятия, посвящённый открытию памятника-обелиска погибшим магниевикам.


Первым делом мне показали Энергоцех предприятия.


В 1971 году на СМЗ освоен выпуск технических хлоридов ниобия и тантала, которые затем, в виде гидроокиси, отправлялись в Казахстан на экстракционную переработку. Уникальная технология производства жидкого хлора, освоенная соликамскими металлургами в 1975-м году, аналогов в мире не имеет до сих пор. 14-го октября 1977 года в цехе № 7 была запущена первая нитка основного производства по дохлорированию и ректификационному разделению пентахлоридов редких металлов с выпуском готовой продукции. С этого момента в истории отечественного редкометалльного производства начался новый этап. В 1979-й году в цехе № 7 также было организовано производство пентаоксидов ниобия, а в 1983 году освоена и внедрена технология получения особо чистой пятиокиси тантала. 1992-й год вошёл в историю предприятия тем, что завод освоил технологию производства диоксида титана, а в 2008 году организовано производство титановой губки.


В 90-е годы заводу было, конечно, нелегко, и не будем об этом, главное - завод выстоял. Мало внимания и инвестиций от частников было и в другие годы. Благо совсем недавно государство решила взять завод под своё крыло. В соответствии с Указом Президента Российской Федерации №38 от 26 января 2023 года акции ОАО «Соликамский магниевый завод» были переданы Государственной корпорации по атомной энергии «Росатом» в качестве имущественного взноса Российской Федерации. А это значит, что у СМЗ теперь точно есть будущее!


Светлана Владимировна, уже 44 года, как в строю.


Если сейчас проанализировать структуру выручки СМЗ по продуктам, то порядка 40 % приходится на магний, где-то 20 % - карбонаты РЗМ, ещё 15 % - титановая губка, по 10 % приносят хлоркалиевый флюс и оксид ниобия, и 5 % остаток за оксидом тантала.


По распространенности в природе титан занимает четвертое место среди конструкционных материалов (после алюминия, магния и железа). Ценность титана в его низкой плотности в сочетании с высокой прочностью и отличной стойкостью к коррозии. Его плотность составляет около 60% от плотности стали, одну вторую от плотности меди и в 1.7 раз больше, чем у алюминия. Его модуль упругости составляет половину от модуля упругости нержавеющей стали, что делает его стойким и прочным к ударам.

 Далее мы попадаем на участок по производству губчатого титана.


Россия располагает одной из крупнейших в мире сырьевых баз титана - на ее долю приходится 15% запасов мира. При этом вклад страны в мировое производство концентратов титана составляет всего 0,03%. Запасы титана разведаны в 22 странах и составляют около 702 млн тонн в пересчете на диоксид титана (TiO2), ресурсы известны в 40 странах и оценены в 5,47 млрд т TiO2. Главными производителями титанового сырья являются Китай, Австралия, Канада и ЮАР, стабильно обеспечивающие около 60% мирового выпуска титана в концентратах. Далее по списку идут Мозамбик, Канада, Украина.


По состоянию на 01.01.2022 балансовые запасы титана в России, заключенные в 15 коренных (97% запасов) и 15 россыпных месторождениях, составили 587,6 млн тонн TiO2. Еще 4 коренных и 2 россыпных месторождения содержат только забалансовые запасы. Забалансовые запасы в целом по стране составили 119,8 млн тонн TiO2. В целом освоенность российской сырьевой базы титана невысокая - в разработку на данный момент вовлечено примерно 2,9% запасов, причем с извлечением титана в концентрат - всего 0,1%. Хотя за последние 10 лет в России добыча диоксида титана из недр выросла в 2,5 раза и превысила 450 тысяч тонн TiO2, его товарная добыча (с последующим извлечением в концентрат) с 2017 года не превышает 4 тысяч тонн TiO2.

Крупнейшие в стране запасы титана сосредоточены в Республике Коми (49,6%), на втором месте Мурманская область (18,9% запасов страны), замечен титан  в Забайкалье (17,7 %), в Челябинской (5,1%) и Амурской областях (3,8 %), а также Иркутской области (1%) страны) и Красноярском крае (0,8%). Да, вроде бы диверсификация по регионам есть, но реально магматогенные месторождения в щелочных породах разрабатываются главным образом на фосфор (7 апатит-нефелиновых месторождений Хибинской группы в Мурманской области) и лишь Ловозерское месторождение в Мурманской области является источником титансодержащего лопаритового концентрата, используемого для производства губчатого титана. Вот это как раз наша тема.


Ловозерское месторождение разрабатывает Ловозерский ГОК (возможно скоро я и там побываю). Добыча там проходит подземным способом в руднике Карнасурт, где отрабатываются нижние горизонты участков Карнасурт и Кедыквырпахк Ловозерского месторождения. Далее здесь же, на обогатительной фабрике, производится первичная переработка лопаритовой руды, содержащей в среднем 2,28% лопарита. На выходе получается лопаритовый концентрат, содержащий 96,7% лопарита. При это сам концентрат содержит в среднем 35-38% TiO2, 28-30% оксидов РЗМ, 7,5-8,0% Nb2O5 и 0,5-0,8% Ta2O5. А вот это уже ценное сырье, как раз отправляется для дальнейшей химико-металлургической переработки по хлоридной технологии на ОАО «Соликамский магниевый завод». На СМЗ же в результате хлорирования в расплаве с коксом лопаритового концентрата, к которому добавляется небольшое количество рутилового концентрата, выделяют легколетучие хлориды ниобия, тантала, плав хлоридов РЗМ и титан. Из тетрахлорида титана на предприятии уже и получают губчатый титан.


Что касается технологического процесса, вкратце он выглядит следующим образом. Чтобы получить титановую губку, в специальную реторту заливают расплавленный магний (1,3-1,5 частей) и тетрахлорид титана (1 часть). Затем собирают аппарат сепарации из двух реторт, поставленных одна на другую и совмещенных устьями. Аппарат сепарации со смесью опускают в печь. Под нагревом магний восстанавливает титан, в реторте образуются металлический титан в виде губки и хлорид магния, который сливают и отправляют обратно в цех на электролиз.

 Мощности СМЗ позволяют перерабатывать до 13 тысяч тонн в год лопаритового концентрата и получать до 2,6 тысяч тонн в год губчатого титана.


 Полученный блок титановой губки далее выбивают из реторты, и отправляют на пресс послойной резки.


Самым крупным потребителем этого металла является авиакосмическая промышленность. Титановые сплавы, способные к функционированию при температурах от 0°С до 600°С, используются в авиадвигателях, для дисков, лопастей, валов и корпусов. Высокопрочные сплавы широко используются в производстве различных деталей, входящих в конструкцию летательных аппаратов - от мелких крепежных деталей, которые весят несколько граммов, до тележек шасси и больших крыльевых балок, вес которых достигает 1 тонны. Титан может составлять до 10 % ненагруженного веса некоторых серийных пассажирских самолетов.



Вот это и есть пресс послойной резки.


После того, как куски титана прошли измельчение, их сортируют по нужным фракциям.


 Вот сейчас Boeing с Airbus точно облизнулись, глядя на такую титановую красоту. Напомню, главным производителем губчатого титана, обеспечивающим России статус лидера мирового рынка, является ПАО «Корпорация ВСМПО-АВИСМА», выпускающая его на титано-магниевом комбинате «АВИСМА» в г. Березники (Пермский край). До февральских событий, крупнейшими потребителями были ведущие авиастроительные и двигателестроительные компании мира - Boeing, Airbus, Embraer, UTC Aerospace Systems, Rolls-Royce, SAFRAN, ну и наши заводы аналогичного профиля.


Основными игроками на мировом рынке по производству губчатого титана являются: ВСМПО-АВИСМА (Россия), китайские компании (их 9), Запорожский Титано-Магниевый Комбинат (ЗТМК, Украина), Усть-Каменогорский Титано-Магниевый Комбинат (УКТМК, Казахстан), Toho Titanium (Япония), Sumitomo Titanium (Япония), Toho/AMIC (Саудовская Аравия) и, конечно же, наш Соликамский магниевый завод. На долю СМЗ приходится около 1 % всего произведенного в мире губчатого титана, а в России эта доля составляет от 6 до 8 % от года к году.

  Вот в таких контейнерах титановая губка и отправляется к потребителям. СМЗ производит порядка 2,6 тысяч тонн титановой губки в год.


 Не забыл заглянуть и в лабораторию. А как вы думали, почему их уважают и ценят клиенты? Качество! А за ним контроль нужен, только на этом приборе ежедневно снимают по 50 проб.




 Итак, Соликамский магниевый завод перерабатывает два типа рудного сырья - лопаритовый и карналлитовый концентраты. Первый приходит с Ловозерского ГОКа из Мурманской области, а со вторым помогает «Уралкалий», благо он расположен по соседству, и попадает на завод по системе транспортерных лент. Теперь мы с вами на производстве магния. Запасов карналлита рядом с Соликамском настолько много, что его хватит на сотни лет, а раз в нем содержится не только калий, но и магний, то почему бы и его в хорошее дело не запустить.


На заводе работает более 2 760 человек.



 В настоящее время СМЗ перерабатывает порядка 250 тысяч тонн карналлитового концентрата в год.



 Поступивший на СМЗ карналлит первым делом обезвоживают. Для этого его загружают вот в такие вращающиеся печи, где навстречу карналлиту идут топочные газы. Всего их тут четыре таких. Одна большая с производительностью 130 тонн, и три поменьше по 90 тонн. Сам процесс непрерывный.




 После обезвоживания карналлит подается в печь-хлоратор, где концентрат расплавляется.


В этот раз я реально был удивлен от розлива. В начале я не понимал, почему так близко разрешили подойти. Сколько я видел розлив металла, везде горячо, искры и всё такое, а тут вот, пожалуйста, вот такой целенаправленный поток, я даже его не сразу заметил, если честно. Век живи - век учись :).




 Далее полученный расплав отправляют в электролизное отделение. Оно расположено по соседству, и расплав застыть не успевает.



 В электролизном отделении расплавленный карналлит заливается в электролизер. Где под действием электрического тока карналлит разлагается на хлор, магний и отработанный электролит, состоящий преимущественно из калия.


 Всего тут 71 ячейка под электролизер. Каждые 8 часов отсюда выбирают магний, откачивают отработанный электролит, и заливают свежий безводный карналлит с богатым содержанием хлористого магния.


 Магний при электролизе всплывает на поверхность расплавленного электролита в виде серебристых бляшек.


 При этом газообразный хлор по системе сборного коллектора отводится на компрессорную станцию, а затем - на станцию сжижения. Основной объем хлора поступает на дальнейшую переработку лопаритового концентрата, а остаток продается в виде товарного жидкого хлора. Он нужен, например, водоканалам для обеззараживания воды. Кроме того, из хлора производят хлористый кальций. Он нужен для осушения, в медицине и пищевой промышленности. СМЗ производит порядка 40 тысяч тонн в год хлористого кальция и продуктов из хлора.


 Кстати, отработавший электролит тоже не пропадает. Его либо охлаждают и дробят, либо из жидкого расплава формируют гранулы. В результате получается дробленый или гранулированный хлоркалиевый флюс. Из него делают удобрения, а также используют в металлургической промышленности.


Хлоркалиевый флюс отгружают клиентам вот в таком виде. Ежегодно на СМЗ его выпускают в количестве 70 тысяч тонн.


 Поднявшийся на поверхность магний собирают с помощью вакуумных ковшей. Но, приключение магния и на этом не останавливается, его ждут в литейном отделение.



 В печах непрерывного рафинирования магний очищается от остатков примесей. Вот теперь его можно отправить на литейный конвейер, где его аккуратно разольют по нужным формам. А да, чуть не забыл, часть магния отправляют на производство, где получают титановую губку.



 Мы всё ближе к финишу, вот и литейный конвейер.


Давайте ещё раз вспомним и про лопаритовый концентрат, ведь именно из него получают хлориды титана, тантала, ниобия и редкоземельных металлов (РЗМ). Для этого используют хлор, полученный на магниевом производстве. Вообще технологическая схема всего комплекса СМЗ выстроена таким образом, что отходы одного этапа переработки становятся сырьем для других. А вся соль в том, что у них разные температуры кипения (а, следовательно, и конденсации), то хлориды последовательно разделяют. Сначала отделяют тетрахлорид титана, затем пентахлориды тантала и ниобия (на этом этапе они отводятся вместе), после чего выделяют хлориды РЗМ.

Чтобы удалить из хлоридного концентрата РЗМ примеси, плав хлоридов смешивают с водой, добавляют реагенты, и примеси выпадают в осадок, который отделяют от раствора. А чтобы получить товарный продукт - карбонаты, в раствор добавляют соду. Карбонаты РЗМ выпадают в осадок, далее его фильтруют, сушат, и наконец, упаковывают. Всего из 8 тысяч тонн лопаритового концентрата получается чуть более 2 тысяч тонн карбонатов РЗМ.


Редкоземельные элементы (РЗЭ, TR, REE, REM) - это группа из 17 элементов: лантан (La), церий (Ce), празеодим (Pr), неодим (Nd), прометий (Pm, в природе не встречается), самарий (Sm), европий (Eu), гадолиний (Gd), тербий (Tb), диспрозий (Dy), гольмий (Ho), эрбий (Er), тулий (Tm), иттербий (Ib), лютеций (Lu), а иногда также иттрий (Y) и скандий (Sc). Как правило, редкоземельные элементы встречаются в природе совместно. Они образуют весьма прочные окислы, галоидные соединения, сульфиды. Название «редкоземельные» появилось в конце XVIII века, потому что эти элементы, во-первых (как тогда считали), сравнительно редкие и, во-вторых, образуют тугоплавкие, не растворимые в воде окислы, именуемые раньше «землями».

Лидером по производству РЗМ и их поставкам на мировой рынок является Китай. По сути, это единственная страна, осуществляющая поставки всех видов редкоземельной продукции от сырья до готовых продуктов. На его территории действуют более 200 редкоземельных предприятий (не считая мелких нелегальных), включая более 30 рудников и более 10 обогатительных фабрик. Кроме того, Китай является крупнейшим импортером соединений редких земель, внешние закупки которых устойчиво растут. По мнению участников рынка, к 2030 году импорт концентратов редкоземельных металлов в Китай может достичь 80 тысяч тонн. Стоит отметить, что благодаря низкой себестоимости продукции и за счет откровенного демпинга, китайцы в 1990–е - начале 2000-х гг. смогли нанести огромный удар по конкурентам, в результате чего многие РЗМ-производства в мире просто закрылись, не выдержав конкуренции, а сам Китай создал полную технологическую цепочку РЗМ-производств и вышел на рынок продукции с высокой добавленной стоимостью.

На втором месте в мировом топе стоит США. Важными игроками на мировом рынке РЗМ являются Мьянма, Австралия, Тайланд, Мадагаскар и Индия. И все эти страны также планируют нарастить добычу. Основной проблемой мирового рынка РЗМ является невозможность получения нужного количества отдельных металлов без производства пропорционального количества всех РЗМ, входящих в состав минерального сырья, что приводит к дисбалансу сегментов рынка.


По запасам редкоземельных металлов (РЗМ) Россия занимает второе место в мире, а вот в топе по их производству наша доля составляет менее 2 %. При этом до 90 % необходимых отечественным предприятиям РЗМ завозят из-за рубежа. А ведь во времена Советского союза дело обстояло ровным счётом наоборот. Скажем, на нашу долю приходилось 15 % мировой добычи РЗМ. Аналогичная сейчас ситуация и с так называемыми редкими металлами. Например, потребности экономики России в марганце, хроме и литии сегодня полностью обеспечиваются за счет импорта, по цирконию он закрывает 87% внутреннего спроса, по молибдену - 40,5%, по вольфраму - 18%. Благо сейчас приходит понимание, что картину мира нужно менять.


Что касается нашей страны, ещё раз закрепим, единственным промышленным источником редкоземельной продукции в России является лопаритовый концентрат, производимый из руд Ловозерского месторождения в Мурманской области. Потребление редкоземельных металлов в России сейчас составляет порядка 2000 тонн в год. Одна из особенностей российского редкоземельного рынка - наличие множества потребителей с небольшим спросом и разнообразными требованиями к качеству товаров. Примерно 70 % используется в электронике, несколько сотен тонн в год также необходимо для выпуска катализаторов для нефтепереработки, меньшее количество применяется при производстве магнитов и в оптике. Около 1/4 части редкоземельных металлов в России используется для производства продукции гражданского назначения, остальное - для выпуска изделий военно-технического назначения.

Важно отметить, что редкоземельные металлы в России - это не про бизнес. Сегодня редкоземельной отрасли России нужна максимальная поддержка государства, ей надо помогать рублём. В отличие от нас Китай активно помогает своей отрасли, поэтому китайские компании позволяют себе демпинговать по цене. Причём эти ребята обрушивают цену на продукцию начальных переделов, параллельно закупают сырье везде по цене ниже плинтуса, при этом на продукции верхних переделов (двигатели, аккумуляторы, электромобили и т.д.) они зарабатывают максимальные ценники. А другие игроки просто не могут себе позволить поднять голову, вот и получается, что добыча сырья не выгодна, если ее не субсидировать. Неплохо было бы и установить меры таможенного и ценового регулирования поставок редких и редкоземельных металлов. От этого и казна выиграет, и появится ещё один стимул для развития российских предприятий.


На Западе видят тренды и по ним работают. Например, возобновляемая энергетика, электротранспорт, оборонка и космос. И по этим направлениям формируется долгосрочный облик промышленности. Соответственно сразу есть понимание, какие компоненты в редкоземельной промышленности нужны и сколько их нужно выпускать. И неважно сырьевая база находится внутри этих стран или за пределами. А у нас…

Вот и получается, что редкие и редкоземельные металлы сами по себе не представляют заметной ценности, если нет полной технологической цепочки "от руды до изделий". Реальность такова, что в соответствии с дорожной картой развития высокотехнологичной области «Технологии новых материалов и веществ» российские производители должны к 2030 году нарастить объем производства и выдавать ежегодно свыше 7 тысяч тонн редкоземельных и 140 тысяч тонн редких металлов. Необходимо обеспечить не только полную импортонезависимость, но и выручку свыше 240 млрд рублей в год. Сырьевая база и промышленный потенциал Российской Федерации позволяет добиться этих показателей. Но необходимым условием является доступ к рынкам сбыта. На сегодняшний день для российских компаний закрыты рынки Европы, Северной Америки, Японии и Южной Кореи. Необходимо переориентировать товарные продукты, в первую очередь, на родной российский рынок, а также на рынки стран БРИКС. Своими основными конкурентами СМЗ на фронте РЗМ называет следующие компании: China Rare Earth Corp (Китай), Northern Rare Earths (Китай), Xiamen Tungsten Co., Ltd (Китай), Guandong Rare Earth Industry Group Co., Ltd (Китай), Lynas Rare Earths (Малайзия).


 Вуаля, кто магниевый слиток заказывал?


Что касается будущего, СМЗ чисто на старой базе сидеть не собирается. Например, на заводе в апреле 2023 года была внедрена новая - экстракционная - технология разделения тантала и ниобия. Полным ходом идёт строительство участка плава низших хлоридов титана - двух печей с коммуникациями. Благодаря им будет проводится дополнительная очистка магния, чтобы нарастить выпуск наиболее востребованной покупателями марки Мг95. Есть планы по созданию производства по разделению коллективных концентратов РЗМ на индивидуальные металлы. А это млрд-ные инвестиции. Благодаря этому в России появится недостающее звено, выпавшее из-за распада Советского Союза, - индивидуальные соединения РЗМ. Кроме того, реалии новой жизни поставили вопрос о создании собственного производства металлического тантала. Это нужно чтобы замкнуть в России всю цепочку от руды до конечных изделий.



Магний - самый легкий конструкционный материал, используемый в промышленных масштабах. Сплавы магния весят вчетверо меньше стали. Кроме того, магний прекрасно обрабатывается. Поэтому его основная область применения - в качестве легкого конструкционного металла в сплавах. В частности, он активно используется в автомобильной и авиационной промышленности. Россия, обладающая крупнейшими запасами этого металла в мире, одновременно является ближайшим преследователем Китая, однако вырабатывает его в объемах раз в 13-15 меньше китайских. Основными конкурентами по производству первичного магния являются: Корпорация ВСМПО-АВИСМА (Россия), Китайские производители (более 50 предприятий), Dead Sea Magnesium (Израиль), US Magnesium (США), Rima Industrial (Бразилия) и Kar Madencilik (Турция). В целом по миру доля СМЗ где-то 1,5 %, а в России более 70 %.


 Остывшие слитки магния складывают в штабеля, и готовятся к отправке к клиентам. Соликамский магниевый завод сейчас выпускает порядка 15 тысяч тонн магния в год.


Большое спасибо ОАО «Соликамский магниевый завод» (СМЗ) за открытость и тёплый прием! Отдельный привет генеральному директору завода, Руслану Димухамедову и директору по связям с общественностью, Юрию Мурашко. Доволен, как удав или слон, не важно, как там у нас говорят. Впервые держал в руках слиток магния, а ещё мне немного титана отсыпали на память. Теперь, если что, и у меня свой стратегический запас имеется. Просто в моей коллекции уже есть медь, железная руда и т.д., все секреты раскрывать не буду :).