Как производятся стеновые блоки из газобетона в России ( 59 фото )
Сегодня в рамках нашего проекта «Пермский край - Нам есть чем гордиться!» мы побываем на заводе одного из лидеров строительного комплекса Пермского края - ОАО «ПЗСП». Отметивший в прошлом году свое 50-летие, небольшой гипсовый завод сегодня превратился в компанию полного цикла - от производства стройматериалов, металлопластиковых окон и металлических дверей, проектирования, строительства домов и коттеджей, до и их реализации.
Сейчас на предприятии трудится более 1 800 человек, а это говорит само за себя. Но известен завод еще и тем, что это единственное в Перми предприятие, выпускающее изделия из автоклавного газобетона. А его качество и товарные свойства даже были отмечены 20 декабря 2013 на церемонии награждения победителей всероссийского конкурса «100 лучших товаров России», где ОАО «ПЗСП» получило звание лауреата в номинации «Продукция производственно-технического назначения» за стеновые блоки из ячеистых бетонов. Вот на это производство мы и посмотрим.
Начнем наше знакомство с ПЗСП с цеха по производству ячеистых газобетонных блоков, с его помольного отделения.
шаровые мельницы
С помольного отделения поставляется сырье, и в нужной дозировке происходит смешивание песчаного шлама, воды, цемента, извести и алюминиевой пудры. Алюминий вступает в химическую реакцию с известью, выделяется газ и происходит вспучивание. Масса поднимается и затвердевает.
А это операторская или еще можно назвать "пультовая", рабочее место дозировщика газобетонной смеси.
Собственно весь процесс, как на ладони.
Общий вид цеха производства ячеистых газобетонных блоков.
После дозировки и смешения проходит заливка вот в такие формы-вагонетки,
...где и происходит процесс порообразования массы. Далее готовая форма становится на линию резки.
Форма с газобетонной массой готова к труду и обороне резке
линия резки
Процесс достаточно автоматизирован
Участок линии резки с кантователем (который переворачивает форму). На этой стадии эти формы, как пластилин...
На этом участке все лишнее срезается и массив с почти готовыми блоками идет по направлению к автоклавам
Далее идет комплектация массивов на автоклавных телегах и в путь, для дальнейшей пропарки
В этих автоклавах масса созревает на протяжении 12-15 часов...
Автоклавы - это такие печи-сосуды, где под большим давлением (от 8 до 10 атмосфер) и температурой (+170-180 С) происходит реакция, при которой известь связывается с песком тонкомолотым, и газобетон становится прочным, обретая нужные качества.
И полученный прочный, морозоустойчивый (в 4 раза теплее кирпича), экологически чистый продукт далее идет на склад. По своим эксплуатационным свойствам он находится на втором месте после дерева. Его можно пилить, штробить и даже забивать в него гвозди.
После автоклавной обработки готовые блоки устанавливаются на поддоны и вывозятся на склад
Уже пропаренные, готовые, подписанные блоки
Рядом находится еще одна производственная линия. Масштабы производства конечно впечатляют...и это еще не весь завод
Здесь процесс вспучивания (подъема) смеси происходит при помощи виброударного воздействия на массив. С каждым ударом он поднимается
Далее готовые формы также транспортируются на тележку линии резки
Здесь собственно резка и происходит
Уже знакомые автоклавы...
В соседнем пролете делают ещё и наружные стеновые панели серии Э-600. Здесь процесс аналогичный. Вначале также проходит дозирование материалов, которые поступают в ГБМ, управляемая с пультовой
Газобетономешалка (ГБМ)
Полученная масса заливается в такие металлические формы. Сам разлив проходит за 2-3 минуты, а процесс вспучивания около пяти минут
Далее газобетонная масса вспучивается, образуется над бортами шапка, она вызревает (2-3 часа), набирает пластическую прочность и потом на посту прикатки прикатывается, чтобы создать нужную ровную форму...
Эти формы с прикатанной массой также потом идут в автоклавы
Далее готовые пропаренные изделия выгружаются во втором пролете, часть идет сразу на склад, а часть, например, наружные панели домов, вывозятся через первый пролет на специальную конвейерную линию отделки
Вот так и происходит отделка стеновых панелей 600-серии
Тут же по необходимости устанавливаются и стеклопакеты. Кстати, они также производятся собственными силами.
Общий вид цеха сборного ячеистого бетона
Вот собственно и всё с производственным процессом
Переходим на склад готовой продукции
Силами компании по итогам 2013 года было произведено порядка 165 тыс. кубометров газобетонных блоков, а это около 200 тыс. кв. метров жилья.
Клиент всегда прямо на месте может определиться, попробовать на вкус, цвет и сравнить с аналогами других производителей...
А что тут определяться? Надо брать!
И вот уже под самую завязку продукция оправляется на стройку...
Административное здание ОАО «ПЗСП»
Помимо производства блоков из газобетона, железобетонных изделий и конструкций для жилищного и промышленного строительства, предприятие также производит: тротуарную и фасадную плитку, растворы и бетоны различных марок, известь, асфальтобетон, металлопластиковые окна, стальные двери и столярные изделия, и все это за один раз конечно не посмотреть, поэтому мы обязательно еще вернемся сюда и расскажем, как живет строительная отрасль нашего края.
Сейчас на предприятии трудится более 1 800 человек, а это говорит само за себя. Но известен завод еще и тем, что это единственное в Перми предприятие, выпускающее изделия из автоклавного газобетона. А его качество и товарные свойства даже были отмечены 20 декабря 2013 на церемонии награждения победителей всероссийского конкурса «100 лучших товаров России», где ОАО «ПЗСП» получило звание лауреата в номинации «Продукция производственно-технического назначения» за стеновые блоки из ячеистых бетонов. Вот на это производство мы и посмотрим.
Начнем наше знакомство с ПЗСП с цеха по производству ячеистых газобетонных блоков, с его помольного отделения.
шаровые мельницы
С помольного отделения поставляется сырье, и в нужной дозировке происходит смешивание песчаного шлама, воды, цемента, извести и алюминиевой пудры. Алюминий вступает в химическую реакцию с известью, выделяется газ и происходит вспучивание. Масса поднимается и затвердевает.
А это операторская или еще можно назвать "пультовая", рабочее место дозировщика газобетонной смеси.
Собственно весь процесс, как на ладони.
Общий вид цеха производства ячеистых газобетонных блоков.
После дозировки и смешения проходит заливка вот в такие формы-вагонетки,
...где и происходит процесс порообразования массы. Далее готовая форма становится на линию резки.
Форма с газобетонной массой готова к труду и обороне резке
линия резки
Процесс достаточно автоматизирован
Участок линии резки с кантователем (который переворачивает форму). На этой стадии эти формы, как пластилин...
На этом участке все лишнее срезается и массив с почти готовыми блоками идет по направлению к автоклавам
Далее идет комплектация массивов на автоклавных телегах и в путь, для дальнейшей пропарки
В этих автоклавах масса созревает на протяжении 12-15 часов...
Автоклавы - это такие печи-сосуды, где под большим давлением (от 8 до 10 атмосфер) и температурой (+170-180 С) происходит реакция, при которой известь связывается с песком тонкомолотым, и газобетон становится прочным, обретая нужные качества.
И полученный прочный, морозоустойчивый (в 4 раза теплее кирпича), экологически чистый продукт далее идет на склад. По своим эксплуатационным свойствам он находится на втором месте после дерева. Его можно пилить, штробить и даже забивать в него гвозди.
После автоклавной обработки готовые блоки устанавливаются на поддоны и вывозятся на склад
Уже пропаренные, готовые, подписанные блоки
Рядом находится еще одна производственная линия. Масштабы производства конечно впечатляют...и это еще не весь завод
Здесь процесс вспучивания (подъема) смеси происходит при помощи виброударного воздействия на массив. С каждым ударом он поднимается
Далее готовые формы также транспортируются на тележку линии резки
Здесь собственно резка и происходит
Уже знакомые автоклавы...
В соседнем пролете делают ещё и наружные стеновые панели серии Э-600. Здесь процесс аналогичный. Вначале также проходит дозирование материалов, которые поступают в ГБМ, управляемая с пультовой
Газобетономешалка (ГБМ)
Полученная масса заливается в такие металлические формы. Сам разлив проходит за 2-3 минуты, а процесс вспучивания около пяти минут
Далее газобетонная масса вспучивается, образуется над бортами шапка, она вызревает (2-3 часа), набирает пластическую прочность и потом на посту прикатки прикатывается, чтобы создать нужную ровную форму...
Эти формы с прикатанной массой также потом идут в автоклавы
Далее готовые пропаренные изделия выгружаются во втором пролете, часть идет сразу на склад, а часть, например, наружные панели домов, вывозятся через первый пролет на специальную конвейерную линию отделки
Вот так и происходит отделка стеновых панелей 600-серии
Тут же по необходимости устанавливаются и стеклопакеты. Кстати, они также производятся собственными силами.
Общий вид цеха сборного ячеистого бетона
Вот собственно и всё с производственным процессом
Переходим на склад готовой продукции
Силами компании по итогам 2013 года было произведено порядка 165 тыс. кубометров газобетонных блоков, а это около 200 тыс. кв. метров жилья.
Клиент всегда прямо на месте может определиться, попробовать на вкус, цвет и сравнить с аналогами других производителей...
А что тут определяться? Надо брать!
И вот уже под самую завязку продукция оправляется на стройку...
Административное здание ОАО «ПЗСП»
Помимо производства блоков из газобетона, железобетонных изделий и конструкций для жилищного и промышленного строительства, предприятие также производит: тротуарную и фасадную плитку, растворы и бетоны различных марок, известь, асфальтобетон, металлопластиковые окна, стальные двери и столярные изделия, и все это за один раз конечно не посмотреть, поэтому мы обязательно еще вернемся сюда и расскажем, как живет строительная отрасль нашего края.