Devil
Кто в каменной вате знает толк ( 37 фото )
Благодаря своим теплоизоляционным способностям, применение каменной ваты в качестве утеплителя получило широкое распространение ещё в прошлом веке. По своей сути это натуральный материал (примерно на 95 % состоящий из камня) является негорючим и долговечным. Он позволяет предотвращать теплопотери через поверхности в холодное время года и сохранять прохладу помещения в течение теплого периода года. Сегодня же я вам покажу одно из крупнейших в Европе предприятий по выпуску базальтовой изоляции - Рязанский «Завод ТЕХНО», который входит в Группу «ТехноНИКОЛЬ». По оценкам специалистов на его долю приходится порядка 15 % всего сегмента теплоизоляционных материалов из каменной ваты в России.
«Завод ТЕХНО» в Рязани заработал в июне 2006 году. Общая площадь территории завода составляет более 300 000 м². В настоящий момент мощность трёх технологических линий превышает 4 млн. м3 утеплителя в год. Основной ассортимент завода - это продукты для штукатурных и вентилируемых фасадов, скатных и плоских кровель, полов, стен и других конструктивов зданий различных видов, плиты для производства сэндвич-панелей, межкомнатных перегородок, подвесных потолков для качественной звукоизоляции в жилых и офисных зданиях, продукты технической изоляции. Всё это на ура идёт, как в России, так и на экспорт.
Завод осуществляет выпуск продукции по ваграночной технологии производства, которая широко используется многими зарубежными компаниями. В качестве сырья для минераловатных плит здесь используют неорганические компоненты: горные породы габбро-базальтовой группы, доломиты. И органические компоненты: связующее и добавки. Сырье доставляют сюда по железной дороге и подают на склад системой ленточных транспортеров. Далее сырье проходит через сита, крупная фракция подается на дозаторы, которые тщательно её взвешивают. Только после этого шихта, то есть смесь сырьевых компонентов, подается в вагранку. В результате в вагранку поступает точно отмеренная партия шихты нужного качества. Это напрямую влияет на характеристики конечного продукта.
Процесс производства каменной ваты - это сложный технологический процесс, который включает этапы от переработки сырья до упаковки готовой продукции. Вот основные операции при производстве минеральных плит: подготовка сырья и его дозировка, расплав компонентов, нарезка и упаковка готовой продукции.
Установленные на предприятии коксогазовые вагранки на горячем дутье позволяют получить расплав температурой около 1600 °С и нужной вязкости. Обслуживание вагранки контролируется электроникой, что снижает влияние человеческого фактора и повышает производительность.
Далее полученный расплав направляется на многовалковую центрифугу, где под действием центробежной силы капли расплава, вытягиваются в волокно. Её скорость вращения может достигать 7 000 оборотов в минуту. Потоком воздуха они сдуваются и попадают в специальную камеру на ленточный транспортер. В момент сдува волокно охлаждается, обрабатывается связующим и гидрофобизирующим составом. Технология этой операции разработаны в собственном научном центре ТехноНИКОЛЬ.
Теперь самое время вспомнить про технологию. Ее суть состоит в том, что вокруг форсунок впрыска установлена система электродов, создающих слабый заряд на микроскопических каплях связующего. Это обеспечивает однородность и стабильность размера частиц воздушно-капельной смеси, что позволяет более равномерно и полно обрабатывать волокна теплоизоляции, вплоть до самых мелких. Все это серьезное достижение в развитии технологии связывания волокна. Научный центр ТехноНИКОЛЬ совместно с иностранными партнерами разработал специальный многофункциональный состав для обработки волокон. В одном растворе ученые смогли совместить свойства обеспыливателя, связующего и гидрофобизатора. В результате обработки значительно улучшаются такие качества материала, как прочность, гидрофобность, долговечность. Надежная равномерная связка волокон делает материал практически не пылящим, а значит, экологически чистым.
Базальтовое волокно, обработанное связующим и гидрофобизатором по технологии ESBE Plus, поступает на ленточный транспортер. По нему тонкое минераловатное полотно попадает на маятниковый раскладчик, который формирует ковер необходимой толщины и равномерной плотности.
После маятникового раскладчика «ковер» поступает на гофрировщик-подпрессовщик. Здесь происходит частичная вертикальная ориентация волокон. Это придаёт плитам высокую прочность на сжатие и отрыв слоев.
Сформированный таким образом «ковер» поступает в камеру полимеризации, или иными словами в камеру термообработки, где при температуре 200-250°С происходит отверждение связующего и задаются основные физико-механические характеристики. От качества проведения этого процесса зависит качество продукции в целом. Камера полимеризации является ключевым звеном в процессе производства каменной ваты.
Следующий этап - это место, где ковер каменной ваты разрезается на плиты заданных размеров системой дисковых продольных и поперечных пил. Точность нарезки существенно облегчает монтаж готовой продукции непосредственно на объектах.
На заводе сейчас работают три производственные линии. Первая линия была запущена 25 мая 2006 года, вторая, по традиции, 25 мая 2007 года. На второй линии можно делать компрессионную упаковку (благодаря отличной сжимаемости (до 30%) легких марок), что существенно экономит средства, как на доставку, так и на хранение материала. Таким образом, получаем 20 упаковок на поддоне вместо 16! 25 мая состоялся запуск 3-ей производственной линии. С этого момента завод превратился в одно из крупнейших предприятий по производству каменной ваты на территории России и Европы.
Сегодня рязанский «Завод ТЕХНО» изготавливает 145 марок продукции разнообразной плотности и толщины и реализует ее на внутреннем и внешних рынках.
Готовая к применению продукция упаковывается в термоусадочную пленку, которая выступает гарантией сохранности материала.
Пачки с продукцией автоматически штабелируются на поддоне, и далее готовый поддон с продукцией упаковывается по технологии «Stretch-Hood», которая снижает транспортные расходы и трудозатраты за счет увеличения скорости погрузки-разгрузки, но самое главное, позволяет клиентам хранить материал на открытом складе или стройплощадке без потерь физико-механических показателей материала.
Это уже норма, что на наших российских заводах роботы ведут активное наступление
Вся продукция предприятия отличается высокой теплосберегающей способностью, пожарной безопасностью, хорошим звукопоглощением, гидрофобностью, прочностью и устойчивостью к деформации.
Как и на других предприятиях Корпорации «ТехноНИКОЛЬ» и здесь весь технологический процесс проходит по технологии безотходного производства. Остатки производства ваты, смешиваются с цементом, прессуются в брикеты и повторно используются в производстве.
Кроме традиционного направления, предприятие успевает и по сторонам посмотреть, да спрос изучить. Вот и про модное нынче импортозамещение не забывают. Так недавно на базе завода запущена уникальная линия по производству субстратов из каменной ваты мощностью до 100 000 м3 в год в интересах агропромышленного комплекса. Инвестиции в проект составили более 250 млн рублей.
«Субстрат Урожайный» - это полуфабрикат из минеральной ваты, некий заменитель почвы, предназначенный для выращивания овощных и цветочных культур в тепличных хозяйствах. Его главная задача - создание основы для корневого роста и питания растений.
Эта история позволит только на начальном этапе обеспечить поставку тепличным хозяйствам до 800 га готового продукта в год.
А вот так выглядит готовая продукция этого участка.
Большое спасибо всей пресс-службе Корпорации «ТехноНиколь» за организацию моего визита и лично Лилиане Смирновой за интересную экскурсию по заводу.
«Завод ТЕХНО» в Рязани заработал в июне 2006 году. Общая площадь территории завода составляет более 300 000 м². В настоящий момент мощность трёх технологических линий превышает 4 млн. м3 утеплителя в год. Основной ассортимент завода - это продукты для штукатурных и вентилируемых фасадов, скатных и плоских кровель, полов, стен и других конструктивов зданий различных видов, плиты для производства сэндвич-панелей, межкомнатных перегородок, подвесных потолков для качественной звукоизоляции в жилых и офисных зданиях, продукты технической изоляции. Всё это на ура идёт, как в России, так и на экспорт.
Завод осуществляет выпуск продукции по ваграночной технологии производства, которая широко используется многими зарубежными компаниями. В качестве сырья для минераловатных плит здесь используют неорганические компоненты: горные породы габбро-базальтовой группы, доломиты. И органические компоненты: связующее и добавки. Сырье доставляют сюда по железной дороге и подают на склад системой ленточных транспортеров. Далее сырье проходит через сита, крупная фракция подается на дозаторы, которые тщательно её взвешивают. Только после этого шихта, то есть смесь сырьевых компонентов, подается в вагранку. В результате в вагранку поступает точно отмеренная партия шихты нужного качества. Это напрямую влияет на характеристики конечного продукта.
Процесс производства каменной ваты - это сложный технологический процесс, который включает этапы от переработки сырья до упаковки готовой продукции. Вот основные операции при производстве минеральных плит: подготовка сырья и его дозировка, расплав компонентов, нарезка и упаковка готовой продукции.
Установленные на предприятии коксогазовые вагранки на горячем дутье позволяют получить расплав температурой около 1600 °С и нужной вязкости. Обслуживание вагранки контролируется электроникой, что снижает влияние человеческого фактора и повышает производительность.
Далее полученный расплав направляется на многовалковую центрифугу, где под действием центробежной силы капли расплава, вытягиваются в волокно. Её скорость вращения может достигать 7 000 оборотов в минуту. Потоком воздуха они сдуваются и попадают в специальную камеру на ленточный транспортер. В момент сдува волокно охлаждается, обрабатывается связующим и гидрофобизирующим составом. Технология этой операции разработаны в собственном научном центре ТехноНИКОЛЬ.
Теперь самое время вспомнить про технологию. Ее суть состоит в том, что вокруг форсунок впрыска установлена система электродов, создающих слабый заряд на микроскопических каплях связующего. Это обеспечивает однородность и стабильность размера частиц воздушно-капельной смеси, что позволяет более равномерно и полно обрабатывать волокна теплоизоляции, вплоть до самых мелких. Все это серьезное достижение в развитии технологии связывания волокна. Научный центр ТехноНИКОЛЬ совместно с иностранными партнерами разработал специальный многофункциональный состав для обработки волокон. В одном растворе ученые смогли совместить свойства обеспыливателя, связующего и гидрофобизатора. В результате обработки значительно улучшаются такие качества материала, как прочность, гидрофобность, долговечность. Надежная равномерная связка волокон делает материал практически не пылящим, а значит, экологически чистым.
Базальтовое волокно, обработанное связующим и гидрофобизатором по технологии ESBE Plus, поступает на ленточный транспортер. По нему тонкое минераловатное полотно попадает на маятниковый раскладчик, который формирует ковер необходимой толщины и равномерной плотности.
После маятникового раскладчика «ковер» поступает на гофрировщик-подпрессовщик. Здесь происходит частичная вертикальная ориентация волокон. Это придаёт плитам высокую прочность на сжатие и отрыв слоев.
Сформированный таким образом «ковер» поступает в камеру полимеризации, или иными словами в камеру термообработки, где при температуре 200-250°С происходит отверждение связующего и задаются основные физико-механические характеристики. От качества проведения этого процесса зависит качество продукции в целом. Камера полимеризации является ключевым звеном в процессе производства каменной ваты.
Следующий этап - это место, где ковер каменной ваты разрезается на плиты заданных размеров системой дисковых продольных и поперечных пил. Точность нарезки существенно облегчает монтаж готовой продукции непосредственно на объектах.
На заводе сейчас работают три производственные линии. Первая линия была запущена 25 мая 2006 года, вторая, по традиции, 25 мая 2007 года. На второй линии можно делать компрессионную упаковку (благодаря отличной сжимаемости (до 30%) легких марок), что существенно экономит средства, как на доставку, так и на хранение материала. Таким образом, получаем 20 упаковок на поддоне вместо 16! 25 мая состоялся запуск 3-ей производственной линии. С этого момента завод превратился в одно из крупнейших предприятий по производству каменной ваты на территории России и Европы.
Сегодня рязанский «Завод ТЕХНО» изготавливает 145 марок продукции разнообразной плотности и толщины и реализует ее на внутреннем и внешних рынках.
Готовая к применению продукция упаковывается в термоусадочную пленку, которая выступает гарантией сохранности материала.
Пачки с продукцией автоматически штабелируются на поддоне, и далее готовый поддон с продукцией упаковывается по технологии «Stretch-Hood», которая снижает транспортные расходы и трудозатраты за счет увеличения скорости погрузки-разгрузки, но самое главное, позволяет клиентам хранить материал на открытом складе или стройплощадке без потерь физико-механических показателей материала.
Это уже норма, что на наших российских заводах роботы ведут активное наступление
Вся продукция предприятия отличается высокой теплосберегающей способностью, пожарной безопасностью, хорошим звукопоглощением, гидрофобностью, прочностью и устойчивостью к деформации.
Как и на других предприятиях Корпорации «ТехноНИКОЛЬ» и здесь весь технологический процесс проходит по технологии безотходного производства. Остатки производства ваты, смешиваются с цементом, прессуются в брикеты и повторно используются в производстве.
Кроме традиционного направления, предприятие успевает и по сторонам посмотреть, да спрос изучить. Вот и про модное нынче импортозамещение не забывают. Так недавно на базе завода запущена уникальная линия по производству субстратов из каменной ваты мощностью до 100 000 м3 в год в интересах агропромышленного комплекса. Инвестиции в проект составили более 250 млн рублей.
«Субстрат Урожайный» - это полуфабрикат из минеральной ваты, некий заменитель почвы, предназначенный для выращивания овощных и цветочных культур в тепличных хозяйствах. Его главная задача - создание основы для корневого роста и питания растений.
Эта история позволит только на начальном этапе обеспечить поставку тепличным хозяйствам до 800 га готового продукта в год.
А вот так выглядит готовая продукция этого участка.
Большое спасибо всей пресс-службе Корпорации «ТехноНиколь» за организацию моего визита и лично Лилиане Смирновой за интересную экскурсию по заводу.
Взято: Тут
0
Комментариев 2