Как рождается одежда: экскурсия на производство Monochrome ( 4 фото )

Попадая на производство Monochrome, быстро осознаешь: это не привычная фабрика, а скорее ателье высокой моды, работающее с эстетикой современной повседневности. Корреспондент «Сноба» убедился, что путь обычной худи или футболки начинается не с витрины, а с тактильного выбора ткани, точных выкроек, ручной проверки силуэтов и множества производственных нюансов, которые обычно остаются невидимыми для покупателя.

Кто сделал мою одежду

Более десяти лет назад модная индустрия начала задаваться вопросом Who made my clothes? — кампания с таким лозунгом требовала прозрачности цепочек поставок, призывая бренды раскрывать информацию о том, где и кем производятся их вещи. Глобальные модные гиганты размещают заказы на фабриках в Китае или Бангладеш, и многие российские компании следуют этому пути. Однако Monochrome — один из немногих брендов, сумевших организовать производство полного цикла, с четкой последовательностью этапов, на каждом из которых вещь изменяется и проверяется. Ценность такого подхода заключается в полном контроле над процессом рождения предмета одежды: от дизайна и выбора ткани до последних стежков и упаковки. В компании часто вспоминают, как формировался ее будущий код. Все началось с того, что соосновательница Алиса Боха искала простую, дофаминовую вещь на каждый день, к которой не нужно долго привыкать. Так появился первый оверсайз-свитшот, чей силуэт впоследствии стал культовым. Производственники отговаривали: зачем делать изделие настолько большим, если из того же отреза ткани можно сшить несколько вещей меньшего размера? Время показало, что это нерациональное, на первый взгляд, решение стало точкой сборки нового бренда и положило начало тренду на оверсайз в России. Со временем ассортимент расширялся: в коллекциях Monochrome появились верхняя одежда, обувь, аксессуары и многое другое.

Уже в 2019 году компания открыла собственную мануфактуру в Зеленограде — родном городе Алисы и второго сооснователя Николая Богдановича. Изначально это было небольшое помещение площадью около 120 квадратных метров, а сегодня производство занимает в 20 раз большую площадь, где трудятся более 80 мастеров. Многие из них работают с момента основания компании, став практически членами семьи. Каждая вещь создается не по конвейерному принципу, а полностью одним портным. Когда мастер отвечает за изделие целиком, он может уделить внимание всем деталям и не пропустить «мелочи», ведь именно они формируют восприятие всей вещи. Пара неровных стежков может испортить впечатление, и главная задача — этого не допустить.

От эскиза до пошива

Изделие начинается с эскизов, ткани и лекал. Любая, даже базовая модель проходит множественные корректировки — в среднем две-три только на производственном этапе, не считая работы дизайнеров. Материалы выбирают на выставках по всему миру и у проверенных годами партнеров. Значительная часть тканей создается по индивидуальному заказу, чтобы добиться определенного оттенка и фактуры, — именно поэтому компания может похвастаться уникальной палитрой.

Далее по тщательно построенным лекалам из выбранной ткани отшивают образец и тестируют в экспериментальном цехе: проверяют, как ткань ведет себя в носке и после стирки, не мигрирует ли цвет, нет ли усадки. После того как материал протестирован и лекала согласованы, ткань укладывают слоями — на профессиональном языке это называется «настил», режут и нумеруют каждую деталь. Нумерация нужна не только для порядка на рабочем столе, но и для того, чтобы разные части одной вещи не различались по цвету даже на полтона. Разница может быть почти незаметной, но ее все равно сочтут браком.

Раскраивают ткань вручную. Ручная резка — процесс ответственный: места для погрешности практически нет, одно неверное движение может отправить в утиль весь настил, что недопустимо в рамках стандарта качества. Если у изделия есть принт, его отправляют на печать, а потом возвращают. После печати вещь снова проверяют на соответствие образцу, дефекты нанесения и реакцию ткани.

Наконец, все элементы будущего изделия поступают портному, который ведет процесс целиком и отвечает за результат. Да, за каждой базовой футболкой или портновски выверенным пиджаком стоит конкретный человек, а не безликая механическая цепочка. Это дольше, ответственнее и сложнее, чем работа на конвейере, но дает то самое качество, которое заложено в ценностях компании.

Всё под контролем

Качество — не абстрактная категория, поэтому отдел технического контроля (ОТК) у Monochrome очень серьезный. Контролируют на каждом этапе: поступающую ткань до раскроя, в момент кроя, затем детали — принты и логотипы, вплоть до миллиметра, а потом еще раз — уже отшитые изделия на соответствие утвержденным образцам. Смотрят ровность строчек, аккуратность обработки швов и другие параметры. Затем вещи проходят влажно-тепловую обработку — их отпаривают и приводят в тот вид, в котором они появятся в магазине. На этом этапе тоже можно «отловить» дефекты, ведь на отутюженной ткани могут проявиться заломы и искривления. И тут на первый план выходит тот самый принцип «один мастер — одна вещь». На любом готовом изделии есть «подпись»: небольшая отметка на ярлыке с составом. Ее можно заметить до первой стирки, поэтому на производстве всегда знают, кто работал над конкретной моделью. Если возникает вопрос по качеству, изделие возвращают тому же мастеру. Для покупателя это почти невидимая деталь, но именно из таких складывается надежная система контроля. В итоге до магазина доезжает около 97% изделий; на брак закладывают не больше 3% — это серьезный уровень.

В магазине мы видим уже аккуратно сложенные, упакованные вещи, а в примерочной наслаждаемся выверенным кроем и оттенками, которые нигде больше не встретишь. И в этот момент особенно четко видна значимость скрупулезного ручного подхода, который продолжается и за пределами производства. В Monochrome не просто помогут с выбором, но также проконсультируют по уходу и ремонту, при необходимости готовы подогнать вещи, чтобы они лучше сели.

Все направлено на то, чтобы покупка радовала как можно дольше, но если любовь пройдет, бренд запустил программу Reunion — старые вещи можно вернуть на переработку и получить скидку на новые. Еще у Monochrome есть апсайкл-линия, предметы которой создаются из тестовых и резервных материалов и производственных остатков. Портные буквально складывают пазл из кусочков по уже знакомым лекалам. Это кропотливый ручной труд с уникальным результатом — каждое изделие существует в единственном экземпляре. Стратегия позволяет использовать ресурсы максимально эффективно и дать продукту прожить значительно дольше одного сезона. Из таких элементов и складывается парадигма устойчивого развития, в рамках которой активисты продолжают задавать вопрос «кто сделал мою одежду?», а вы теперь знаете на него ответ.

Оверсайз или облегающее?