Как «Хэлп-ойл» открывает промышленные композиты нового поколения для россиян ( 35 фото )

Сегодня хочу рассказать про ещё одну интересную компанию из города Кириши Ленинградской области - это АО «ХЭЛП-ОЙЛ». С одной стороны деньги они продолжают зарабатывать на традиционном бизнесе, с 1994 года работают на рынке нефтепродуктов, а с другой, очень активно развивают новое направление, как для себя, так и для всей страны в целом - промышленные композиты нового поколения под торговой маркой BASIS. Вот на это я как раз бы рекомендовал обратить внимание, нашим энергетикам и строителям.


За годы развития компания АО «ХЭЛП-ОЙЛ» из небольшого регионального оператора по поставкам нефтепродуктов выросла в довольно уверенного игрока. Сейчас на собственных производственных мощностях они выпускают всю линейку судовых топлив, топочных мазутов, топлива для реактивных двигателей марки ТС-1, РТ, производят дорожный и полимерно-модифицированный битум и т.д. Их нефтебаза занимает территорию площадью 45 947 кв.м. Резервуарный парк нефтебазы насчитывает 15 резервуаров. Вместимость отдельных резервуаров - от 39 до 2 000 м3. Общая вместимость резервуарного парка составляет 13 532 м3. А вот начиная с 2019 года они свои компетенции и расширили в область производства промышленной стеклокомпозитной арматуры с повышенными физико-механическими свойствами. Свою арматуру они выпускают под торговыми марками BASIS Standard, BASIS Fire&Chemical, BASIS Quartz. Кроме этого, компания выпускает гнутые стеклокомпозитные элементы, необходимые для формирования пространственных каркасов. Область применения такой арматуры - это промышленное, дорожное и гражданское строительство.



И всё-таки особо хотел остановиться на производстве арматуры стеклопластиковой композитной, изготавливаемой посредством технологии пултрузии, с применением стекловолокна и химически стойких термореактивных полиэфирных смол. В мире уже давно эту тему оценили, а вот у нас пока приходится бороться за клиента. Между прочим, то оборудование, которое у них установлено, не имеет аналогов в России, как по качеству выпускаемой продукции, так и по производительности. Собственно, производство промышленной стеклокомпозитной арматуры BASIS - включает в себя: две многопрутковые технологические линии, позволяющие производить стеклокомпозитную арматуру из стеклянных нитей (стеклоровинг) с объемом производства до 1 500 000 метров погонных в месяц и технологическую линию, позволяющую производить несущие стеклокомпозитные гнутые элементы для формирования пространственных каркасов. Сырьё, к сожалению, пока приходится брать за границей, прежде всего, в Европе и Китае.


 Химико-аналитическая лаборатория, оснащенная самым современным оборудованием, позволяет контролировать выпускаемую продукцию на всех этапах.


Многопрутковая технологическая линия состоит из ванны для смолы, узлов натяжки и формирования стержня, фильер, печей полимеризации, тяговой машины, машины для резки, пульта управления. Общая длина линии составляет 45 метров, что позволяет увеличить производительность и, прежде всего, качество продукции.

Что касается технологического процесса, то вкратце он выглядит следующим образом. Ровинг, проходя через отверстия нитеуловителя подаётся в ванну со смолой, где происходит его пропитка. Далее пропитанный ровинг предварительно приобретает форму стержня, а затем проходит в специальную фильеру, где в значительной степени происходит уплотнение стержня и снятие лишней смолы, после чего на стержень наматывается стекловолокно в виде «резьбы», либо производится посыпка песком. Отверждение арматуры (полимеризация) происходит в печах полимеризации длиной 22 метра при температуре 180-200 градусов, затем тяговое устройство протягивает сформированную арматуру к воздушному охлаждению и по направлению к пиломашине, которая нарезает изделие на заданную длину, или в автоматическом режиме проходит на узел бухтонамотчика для формирования арматуры в бухты.

В производстве используется стеклоровинг с линейной плотностью только 600 и 1200 ТЕКС. Это значит, что вовлекаемые в формирование пучка нити тоньше и соответственно их количество больше, чем у 2400 и 4800 ТЕКС. Большее количество нитей увеличивает площадь смачивания и соответственно придает изделию великолепные физико-механические характеристики. Соотношение смолы и стеклоровинга в производстве арматуры BASIS составляет ориентировочно 18/82, что является превосходным показателем технологического процесса. Плотность производимой арматуры BASIS составляет 2,1 - 2,2 гр/см3. Объемное количество нитей стеклоровинга в арматуре BASIS на 20-40 процентов больше чем у большинства конкурентов, что напрямую влияет на физико-механические показатели арматуры BASIS. Соответственно вес арматуры BASIS на 20-40 процентов выше, чем у конкурентов, что немаловажно для надежности конструкций.


Линия производства композитных гнутых элементов предназначена для изготовления гнутых стеклокомпозитных элементов из стеклоровинга. Линия состоит из узла смачивания ровинга смолой, устройства натяжения, блока для расположения фильер и мотателей, трёх блоков печей полимеризации, в каждую из которых входят тяговый механизм, встроенный терморегулятор с нагревательными элементами, блоком управления скоростями, оборотными вертушками, со сменными роликами - оправками разных диаметров. Ровинг, проходя через отверстия нитедержателя, подаётся в ёмкость со смолой, где происходит его смачивание смолой. Далее, пропитанный ровинг, предварительно приобретает форму стержня, а затем проходит в специальную фильеру, где в значительной степени происходит уплотнение стержня и снятие лишней смолы, после чего на стержень наматывается стекловолокно в виде «резьбы», либо производится посыпка песком. Отверждение арматуры происходит в нагревательных печах - 3 шт., расположенных одна за другой цепочкой, в этих блоках печах и формируется заданная форма гнутых элементов. Гнутые несущие элементы производятся из любых видов промышленной стеклокомпозитной арматуры BASIS и предназначены для формирования несущих каркасов. Обычно применяются в ответственных строительных конструкциях.


Не упустил возможность сделать себяшку и с основателем компании, Сергеем Дятловым. Большое спасибо АО «ХЭЛП-ОЙЛ» за открытость и тёплый приём!


Большое спасибо Правительству Ленинградской области и лично Ялову Дмитрию, а также его команде за организацию такой интересной и познавательной поездки! Отдельный респект компании АО «МХК «ЕвроХим» (EuroChem Group) и лично Владимиру Торину за участие в этом проекте!

Вся моя история из серии Сделано в Ленинградской области:

Ещё из моих поездок по Ленинградской области:














 #ГдепромышленностьтамЯ #Промблогер1 #Хэлпойл #Ленинградскаяобласть #СделановЛенинградскойобласти

P. S. Уважаемые собственники и акционеры, представители пресс-служб компаний, отделы маркетинга и другие заинтересованные лица, если на Вашем предприятие есть, что показать - "Как это делается и почему именно так!", смело приглашайте в гости. Для этого пишите мне сюда: akciirosta@yandex.ru Берите пример с лидеров! На данный момент я уже лично посетил более 450 предприятий, а вот и ссылки на все мои промрепортажи:

Почему наша промышленность самая лучшая в мире: http://zavodfoto.livejournal.com/4701859.html

Я всегда рад новым друзьям, добавляйтесь и читайте меня в:

Яндекс.Дзен / LiveJournal / Facebook / ВК / Одноклассники / Instagram