allxims
Как устроена обогатительная фабрика на Быстринском ГОКе ( 32 фото )
Быстринский ГОК - это одно из крупнейших горнодобывающих предприятий Забайкальского края. Комбинат добывает и перерабатывает руду Быстринского полиметаллического месторождения открытым способом и производит медный, железорудный и золотосодержащий концентраты. Это современное производство, на котором используется новейшее оборудование, применяются передовые технологии. Реализация этого мощного проекта - большое событие для Забайкальского края и весомый вклад в развитие всей отечественной металлургической отрасли. В прошлый раз мы с вами побывали на Верхне-Ильдиканском карьере Быстринского ГОКа, где добывают руду, а сегодня я покажу, как её доводят до ума на обогатительной фабрике.
Промышленная добыча на Быстринском ГОКе началась с 2014 года, а обогатительную фабрику начали строить в 2015 году. 31 октября 2017 года - официальная дата рождения комбината. Именно в этот день руководство и большие гости, в том числе и глава Минпромторга России Денис Мантуров, нажали символическую кнопку, дав тем самым официальный старт работе комбината. Общий объем инвестиций в проект составил 90 млрд рублей. На проектную мощность комбинат вышел в 2020 году, а первую партию из 44 вагонов с весом 1500 тонны медного концентрата отправили в Китай весной 2018 года.
На переднем плане склад крупнодроблёной руды.
Итак, путешествие нашей руды продолжается. Мы с вами уже побывали на карьере, даже увидели самый настоящий взрыв, заглянули в корпус крупного дробления, а теперь добро пожаловать на фабрику обогащения. Да, всё не так просто, как кажется, впереди нас ждут следующие операции: измельчение, флотация, сгущение, фильтрация и только потом упаковка готовой продукции.
Данный "глаз" следит за конвейером, чтобы туда не попадали негабаритные предметы, которые могут забить узлы и вызвать простой.
Вот мы и внутри той самой большой пирамиды. Здесь всегда в наличии двухдневные запасы крупнодроблённой руды, а это порядка 60 тысяч тонн, вдруг дробилка решит отдохнуть (например, на ремонт), а фабрике ведь никак нельзя останавливаться.
На обогатительной фабрике Быстринского ГОКа предусмотрены две технологические линии, мощность каждой 5 млн тон в год. Сама же фабрика раскинулась на 172 метра в длину, 64 в ширину и ввысь на 42 метра.
Первым делом попадаем в Цех дробления и измельчения. Здесь наша руда превращается в пыль. Практически все процессы на фабрике доведены до автоматизма, умная система управления мельницами, позволяет не только следить за ними, но и оптимизировать их работу.
В этом цехе установлены четыре огромных барабана, это мельницы измельчения. Вначале руда после дробления пуступает в две первые мельницы, где пытается сократить свой вес, а потом измельчённая руда проходить через фильтр и попадёт в две следующие шаровые мельницы. Цель измельчения - добиться размера в примерно 71 микрон, чтобы понимать, такая толщина у человеческого волоса.
Шаровые мельницы называются так не из-за своей формы, а благодаря вот таким железным шарикам, которые и помогают дробить руду.
В результате всех манипуляций, измельченная руда отправляется на классификацию (сортировку) в гидроциклоны. Мелкие частицы отправляются сразу на флотацию, более крупные - снова на доизмельчение, и обратно на классификацию или на выделение золота.
А это уже Цех флотации. Всего здесь установлены 32 чана (две линии по 16). Именно в этом в цехе руда вспенивается, и из неё извлекаются нужные полезные элементы.
В процессе флотации измельченная руда, содержащая медь, смешивается с водой и реагентами. Затем вместе с образующимися пузырьками газа медный концентрат выделяется в виде пены на поверхности. Далее собранная пена проходит через гидроциклоны, чтобы отсеять крупные частицы и попробовать извлечь из него золото, а жидкая часть снова отправляется на контрольную флотацию, но уже в малых флотационных машинах (на фото выше, они расположены по центру). В итоге мы получаем жидкость с повышенным содержанием меди. Теперь задача эту воду убрать. Она убирается в сгустителях, на комбинате их два. Далее обезвоженный концентрат проходит прессфильтры, где его обезвоживают окончательно под большим давлением. Готовый продукт поступает на конвейеры и на склад.
Вот так, например выглядят хвостовые сгустители. Для медного концентрата они поменьше. А так хвосты или отходы обогащения, состоящие в основном из пустой породы, отправляются тоже сначала на сгустители и уже потом на специальное хвостохранилище, а вдруг технологии возьмут своё, и в них можно будет ещё покопаться :).
Всего на производственной площадке, в том числе в читинском и московском офисах, работают 2 730 человек, важно, что 80% из них – забайкальцы! А да, вы же меня наверняка спросите про деньги, тут не обижают, среднемесячная заработная плата на Быстринском ГОКе составляет 152 тысячи рублей. Напомню, средняя по региону в районе 56 тысяч рублей.
Даже не смотря на то, что фабрика одна из самых молодых и современных в стране, здесь не останавливаются в развитии, и постоянно думают, что ещё улучшить, где ещё автоматизировать. Вот, пожалуйста, например, в цехе флотации сейчас активно адаптируют нейросеть, которая выступает в качестве электронного советника для флотаторов по выбору наиболее оптимальных параметров работы оборудования. Советчик каждые 15 минут выдаёт рекомендации флотатору по расходу воздуха, уровню во флотационных машинах и другим параметрам. При этом стоит отметить, что решение по использованию рекомендаций остаётся за конкретным специалистом. Ещё проще обычная камера анализирует пузырьки, а умные решения подсказывают, что нужно добавить, что убавить, чтоб технологический процесс стал ещё круче, плюс всё это процент к эффективности в общее дело добавит. Это про глаза, есть у них история и про уши. Они «слушают» работу оборудования и по нехарактерным звукам предугадывают поломку, подавая специальный сигнал. Это помогает своевременно проверить технику, вовремя отремонтировать и избежать неприятных последствий. Данные технологии тестируют на участке дробления и измельчения.
Или вот, в 2021 году был успешно реализован проект по внедрению в производственную цепочку технологии магнитно-гравитационной сепарации (МГС). Данная технология повысила качество концентрата. В работе системы МГС используется технология бочки Зеленова. Она представляет собой вертикальные магнитные сепараторы, в которые железорудный концентрат поступает в виде раствора (пульпы). С помощью переменного магнитного поля удерживаются частицы концентрата, имеющие магнитные свойства. Одновременно восходящим потоком воды под высоким давлением производится вымывание шламов и примесей.
Ещё один интересный проект связан с внедрением в производственную цепочку измельчительных валков, в настоящее время идёт подготовка к реализации проекта. Эта мера позволит существенно повысить пропускную способность, правда потребует в дальнейшем внесения изменений и в техпроцессы флотации, и магнитной сепарации. Но ради такой прибавки, игра точно стоит свеч.
А так ещё из последних изменений - на участке дробления и измельчения была установлена современная футеровка на мельницу самоизмельчения второй линии. Уникальная запатентованная система разгрузки мельницы с энергоэффективными пульполифтёрами позволяет получать продукт более тонкого помола, что положительно сказывается на работе нижестоящего оборудования - шаровой мельницы, циклонов и участка флотации, при этом в целом увеличивается пропускная способность фабрики, а также экономится потребление электроэнергии, поскольку нагрузка на мельницу снижается. Также на участке дробления и измельчения были установлены новые износостойкие конвейерные ленты. Материал, из которого они изготовлены, менее подвержен повреждениям при транспортировке гали - измельчённой руды, которая со временем истирает ленту.
Во время флотации мы медь собрали, но остальное ведь добро тоже жалко. Хорошо, остаток, который называют хвостами, отправляют на магнитную сепарацию, чтобы получить магнетитовый концентрат. По сути, частицы концентрата притягиваются за счёт мощного электромагнита. А дальше уже по аналогичной дорожке, что и медный концентрат, - сгустители - сушители - склад.
Мы на складе железорудного концентрата. Здесь кратцер-краны используют для непрерывной подачи насыпных грузов на конвейер.
Вот такой кратцер-кран в течение одной смены способен погрузить порядка 50 вагонов железорудного концентрата.
Упаковка медного концентрата. Каждый такой биг-бэг весит примерно 2 тонны.
Медный и железорудный концентрат отгружается на ключевой для предприятия китайский рынок. Благо до границы всего 100 км. А золотой концентрат отправляется в Заполярный филиал «Норникеля» на Таймыре для дальнейшей переработки. Грузы с комбината отправляются по 227-километровой железной дороге через Газимурский завод до города Борзи. Дорога обошлась в 30 млрд рублей, благо государство помогло в размере 25 млрд рублей.
В планах Быстринского ГОКа на этот год произвести меди в концентрате 64-68 тысяч тонн, а железорудного концентрата 2,7-2,9 млн тонн. В рамках этой истории переработка руды составит 10,8 млн тонн.
Ещё один момент, вон там виднеется сушильный цех. Он обычно работает 7 месяцев в году. Его необходимость обусловлена тем, что влажную руду перевозить не рекомендуется, и там это исправляют.
Цех сушки. Когда зимой концентрат высушат, его отгружают вначале вот в такие силосы и уже потом по вагонам.
Большое спасибо Быстринскому ГОКу за открытость и тёплый приём! Продолжение следует...
P. S. Уважаемые собственники и акционеры, представители пресс-служб компаний, отделы маркетинга и другие заинтересованные лица, если на Вашем предприятии есть, что показать - "Как это делается и почему именно так!", смело приглашайте в гости. Для этого пишите мне сюда: akciirosta@yandex.ru Берите пример с лидеров! На данный момент я уже лично посетил более 550 предприятий, а вот и ссылки на все мои промрепортажи:
Почему наша промышленность самая лучшая в мире: http://zavodfoto.livejournal.com/4701859.html
Я всегда рад новым друзьям, добавляйтесь и читайте меня в:
Дзен / LiveJournal / ВК / Одноклассники / Пульс
Промышленная добыча на Быстринском ГОКе началась с 2014 года, а обогатительную фабрику начали строить в 2015 году. 31 октября 2017 года - официальная дата рождения комбината. Именно в этот день руководство и большие гости, в том числе и глава Минпромторга России Денис Мантуров, нажали символическую кнопку, дав тем самым официальный старт работе комбината. Общий объем инвестиций в проект составил 90 млрд рублей. На проектную мощность комбинат вышел в 2020 году, а первую партию из 44 вагонов с весом 1500 тонны медного концентрата отправили в Китай весной 2018 года.
На переднем плане склад крупнодроблёной руды.
Итак, путешествие нашей руды продолжается. Мы с вами уже побывали на карьере, даже увидели самый настоящий взрыв, заглянули в корпус крупного дробления, а теперь добро пожаловать на фабрику обогащения. Да, всё не так просто, как кажется, впереди нас ждут следующие операции: измельчение, флотация, сгущение, фильтрация и только потом упаковка готовой продукции.
Данный "глаз" следит за конвейером, чтобы туда не попадали негабаритные предметы, которые могут забить узлы и вызвать простой.
Вот мы и внутри той самой большой пирамиды. Здесь всегда в наличии двухдневные запасы крупнодроблённой руды, а это порядка 60 тысяч тонн, вдруг дробилка решит отдохнуть (например, на ремонт), а фабрике ведь никак нельзя останавливаться.
На обогатительной фабрике Быстринского ГОКа предусмотрены две технологические линии, мощность каждой 5 млн тон в год. Сама же фабрика раскинулась на 172 метра в длину, 64 в ширину и ввысь на 42 метра.
Первым делом попадаем в Цех дробления и измельчения. Здесь наша руда превращается в пыль. Практически все процессы на фабрике доведены до автоматизма, умная система управления мельницами, позволяет не только следить за ними, но и оптимизировать их работу.
В этом цехе установлены четыре огромных барабана, это мельницы измельчения. Вначале руда после дробления пуступает в две первые мельницы, где пытается сократить свой вес, а потом измельчённая руда проходить через фильтр и попадёт в две следующие шаровые мельницы. Цель измельчения - добиться размера в примерно 71 микрон, чтобы понимать, такая толщина у человеческого волоса.
Шаровые мельницы называются так не из-за своей формы, а благодаря вот таким железным шарикам, которые и помогают дробить руду.
В результате всех манипуляций, измельченная руда отправляется на классификацию (сортировку) в гидроциклоны. Мелкие частицы отправляются сразу на флотацию, более крупные - снова на доизмельчение, и обратно на классификацию или на выделение золота.
А это уже Цех флотации. Всего здесь установлены 32 чана (две линии по 16). Именно в этом в цехе руда вспенивается, и из неё извлекаются нужные полезные элементы.
В процессе флотации измельченная руда, содержащая медь, смешивается с водой и реагентами. Затем вместе с образующимися пузырьками газа медный концентрат выделяется в виде пены на поверхности. Далее собранная пена проходит через гидроциклоны, чтобы отсеять крупные частицы и попробовать извлечь из него золото, а жидкая часть снова отправляется на контрольную флотацию, но уже в малых флотационных машинах (на фото выше, они расположены по центру). В итоге мы получаем жидкость с повышенным содержанием меди. Теперь задача эту воду убрать. Она убирается в сгустителях, на комбинате их два. Далее обезвоженный концентрат проходит прессфильтры, где его обезвоживают окончательно под большим давлением. Готовый продукт поступает на конвейеры и на склад.
Вот так, например выглядят хвостовые сгустители. Для медного концентрата они поменьше. А так хвосты или отходы обогащения, состоящие в основном из пустой породы, отправляются тоже сначала на сгустители и уже потом на специальное хвостохранилище, а вдруг технологии возьмут своё, и в них можно будет ещё покопаться :).
Всего на производственной площадке, в том числе в читинском и московском офисах, работают 2 730 человек, важно, что 80% из них – забайкальцы! А да, вы же меня наверняка спросите про деньги, тут не обижают, среднемесячная заработная плата на Быстринском ГОКе составляет 152 тысячи рублей. Напомню, средняя по региону в районе 56 тысяч рублей.
Даже не смотря на то, что фабрика одна из самых молодых и современных в стране, здесь не останавливаются в развитии, и постоянно думают, что ещё улучшить, где ещё автоматизировать. Вот, пожалуйста, например, в цехе флотации сейчас активно адаптируют нейросеть, которая выступает в качестве электронного советника для флотаторов по выбору наиболее оптимальных параметров работы оборудования. Советчик каждые 15 минут выдаёт рекомендации флотатору по расходу воздуха, уровню во флотационных машинах и другим параметрам. При этом стоит отметить, что решение по использованию рекомендаций остаётся за конкретным специалистом. Ещё проще обычная камера анализирует пузырьки, а умные решения подсказывают, что нужно добавить, что убавить, чтоб технологический процесс стал ещё круче, плюс всё это процент к эффективности в общее дело добавит. Это про глаза, есть у них история и про уши. Они «слушают» работу оборудования и по нехарактерным звукам предугадывают поломку, подавая специальный сигнал. Это помогает своевременно проверить технику, вовремя отремонтировать и избежать неприятных последствий. Данные технологии тестируют на участке дробления и измельчения.
Или вот, в 2021 году был успешно реализован проект по внедрению в производственную цепочку технологии магнитно-гравитационной сепарации (МГС). Данная технология повысила качество концентрата. В работе системы МГС используется технология бочки Зеленова. Она представляет собой вертикальные магнитные сепараторы, в которые железорудный концентрат поступает в виде раствора (пульпы). С помощью переменного магнитного поля удерживаются частицы концентрата, имеющие магнитные свойства. Одновременно восходящим потоком воды под высоким давлением производится вымывание шламов и примесей.
Ещё один интересный проект связан с внедрением в производственную цепочку измельчительных валков, в настоящее время идёт подготовка к реализации проекта. Эта мера позволит существенно повысить пропускную способность, правда потребует в дальнейшем внесения изменений и в техпроцессы флотации, и магнитной сепарации. Но ради такой прибавки, игра точно стоит свеч.
А так ещё из последних изменений - на участке дробления и измельчения была установлена современная футеровка на мельницу самоизмельчения второй линии. Уникальная запатентованная система разгрузки мельницы с энергоэффективными пульполифтёрами позволяет получать продукт более тонкого помола, что положительно сказывается на работе нижестоящего оборудования - шаровой мельницы, циклонов и участка флотации, при этом в целом увеличивается пропускная способность фабрики, а также экономится потребление электроэнергии, поскольку нагрузка на мельницу снижается. Также на участке дробления и измельчения были установлены новые износостойкие конвейерные ленты. Материал, из которого они изготовлены, менее подвержен повреждениям при транспортировке гали - измельчённой руды, которая со временем истирает ленту.
Во время флотации мы медь собрали, но остальное ведь добро тоже жалко. Хорошо, остаток, который называют хвостами, отправляют на магнитную сепарацию, чтобы получить магнетитовый концентрат. По сути, частицы концентрата притягиваются за счёт мощного электромагнита. А дальше уже по аналогичной дорожке, что и медный концентрат, - сгустители - сушители - склад.
Мы на складе железорудного концентрата. Здесь кратцер-краны используют для непрерывной подачи насыпных грузов на конвейер.
Вот такой кратцер-кран в течение одной смены способен погрузить порядка 50 вагонов железорудного концентрата.
Упаковка медного концентрата. Каждый такой биг-бэг весит примерно 2 тонны.
Медный и железорудный концентрат отгружается на ключевой для предприятия китайский рынок. Благо до границы всего 100 км. А золотой концентрат отправляется в Заполярный филиал «Норникеля» на Таймыре для дальнейшей переработки. Грузы с комбината отправляются по 227-километровой железной дороге через Газимурский завод до города Борзи. Дорога обошлась в 30 млрд рублей, благо государство помогло в размере 25 млрд рублей.
В планах Быстринского ГОКа на этот год произвести меди в концентрате 64-68 тысяч тонн, а железорудного концентрата 2,7-2,9 млн тонн. В рамках этой истории переработка руды составит 10,8 млн тонн.
Ещё один момент, вон там виднеется сушильный цех. Он обычно работает 7 месяцев в году. Его необходимость обусловлена тем, что влажную руду перевозить не рекомендуется, и там это исправляют.
Цех сушки. Когда зимой концентрат высушат, его отгружают вначале вот в такие силосы и уже потом по вагонам.
Большое спасибо Быстринскому ГОКу за открытость и тёплый приём! Продолжение следует...
P. S. Уважаемые собственники и акционеры, представители пресс-служб компаний, отделы маркетинга и другие заинтересованные лица, если на Вашем предприятии есть, что показать - "Как это делается и почему именно так!", смело приглашайте в гости. Для этого пишите мне сюда: akciirosta@yandex.ru Берите пример с лидеров! На данный момент я уже лично посетил более 550 предприятий, а вот и ссылки на все мои промрепортажи:
Почему наша промышленность самая лучшая в мире: http://zavodfoto.livejournal.com/4701859.html
Я всегда рад новым друзьям, добавляйтесь и читайте меня в:
Дзен / LiveJournal / ВК / Одноклассники / Пульс
Взято: Тут
167