BAHO
Новочеркасский электродный завод ( 37 фото )
Сегодня у нас опять завод - передовик, между прочим, один из крупнейших производителей графитированных электродов в России и Восточной Европе - это Новочеркасский электродный завод. Да, что передовик, он же завод-звезда, в честь него даже звёзды на небе зажигаются. Недавно я уже рассказывал про аналогичный завод, который находится в Новосибирской области. и он тоже входит в Группу Энергопром, вместе ещё с Челябинским они одна семья. Из них Новосибирский - самый молодой, а вот наш сегодняшний герой самый опытный, он ведёт свою историю с 1954 года. Завод специализируется на выпуске графитированных электродов, анодных обожженных блоков, углеродной массы и фасонных изделий из искусственного графита. Основными клиентами являются металлургические заводы, как российские, так мировые гранты.
Ещё до войны были планы построить этот завод в Новочеркасске, который бы специализировался именно на графитированных электродах. Он должен был стать четвертым электродным заводом в стране, спрос на электроды тогда был опережающим и медлить с этим делом было никак нельзя. Выбор места был обусловлен, как избытком рабочей силы, так и местоположением, так как поблизости находились нефтеперерабатывающие заводы Кавказа и коксохимические предприятия Донбасса. В итоге вроде было всё готово, даже успели построить несколько жилых домов для освобождения места строительства будущего завода, как началась война…
Зато после войны был разработан новый проект, мощностью поболее. Если по довоенному проекту мощность завода должна была быть 7,5 тысяч тонн, то в новом эта мощность возросла до 11,2 тысяч тонн готовой продукции в год. В итоге новый проект, разработанный Мосгипроалюминием был утверждён 22 апреля 1948 года. А далее стройка.
По мере роста новых цехов, было принято решение, что мощность завода можно ещё повысить, мы же - великая страна, так вышли на цифру 21,2 тысячи тонн в год. Важно отметить ещё один факт, что НЭЗ стал первым заводом в отрасли, который был построен и смонтирован с использованием только отечественного оборудования. Эх, очень надеюсь, что в недалеком будущем и наше современное отечественное станкостроение громко заявит о себе. В итоге Новочеркасский завод был построен в довольно короткие сроки и уже 17 апреля 1954 выдал свою первую продукцию.
С 2005 года предприятие работает в составе Группы Энергопром, что и позволило поднять голову, подумать о модернизации и вновь заявить о себе на мировом рынке. Кстати, сама Группа Энергопром входит в топ-5 мировых производителей углеграфитовой продукции и занимает первое место в мире среди поставщиков угольных электродов. Сегодня завод выпускает широкую номенклатуру графитированных электродов, а именно это графитированные электроды марок: ЭГ-rp, ЭГП-hp, ЭГПК-shp, ЭГСП-uhp и т.д, которые используются во многих отраслях промышленности.
Без бумажки ты - букашка, а с бумажкой - Человек. В нашем случае вот и подтверждение, что где-то на небе в созвездии Овна есть звезда, которая носит славное имя - Новочеркасский электродный завод. А я то думаю, что он мне так понравился, так мы же с ним знака одного, я же тоже родился в апреле :).
А смотрите, как тут позитивно - здесь вход в каждый цех символизирует рисунок того или иного континента, куда они поставляют свою продукцию. Вот, например, этот азиатский хищник охраняет один из входов в смесильно-прессовый цех.
И сразу ещё одно открытие. На складе сырья развеял прописную истину, что мол Россия - это лишь сырьевая держава, мол гоним только ресурсы за бугор и всё, а нет, иностранцы тоже не без греха :). Вот, например, нам кокс игольчатый поставляют, а мы уже из него делаем продукцию более высокой добавленной стоимости. Кто молодец? Новочеркасский завод - молодец!
Участок базирования каменноугольного пека, он вместе с антрацитами и коксом является сырьём для производства электродов. Пек на завод поступает в цистернах.
Если вкратце, весь производственный процесс состоит из следующих этапов. Вначале сырьё (кокс) дробится, дозируется и сортируется, смешивается в нужных пропорциях, в том числе и с пеком (это тоже сырье), потом проходит через смесильную машину и далее на пресса. Полученная заготовка после пресса обжигается, пропитывается, далее её ждёт ещё один обжиг. После этого гравитация и, наконец, механическая обработка. Вот собственно и всё.
Автралийские кони совсем не прочь поразгонять здесь тоску.
В этот раз мы не стали бегать по всему производственному процессу, как на Новосибирском заводе, скажу честно, много мы не потеряли, а время сильно сэкономили. Начнём, пожалуй, в этот раз с Прессового участка. Именно здесь мы уже можем увидеть первые оформленные электродные заготовки. Вон, как раз из пресса новый электрод и выходит.
Участок обжига. Именно здесь нашим заготовкам придают нужную прочность и однородность структуры. Это проходит вот в таких печах обжига, где заготовки отдыхают в среднем по 400 часов прежде, чем они дойдут до нужной кондиции.
Как-то так она и выглядит внутри.
Чем ближе к югу, тем меньше от твоего фотоаппарата бегают рабочие :). Здесь в Новочеркасске меня ещё и покатали, причём даже не я проявил инициативу. А меня взяли и пригласили на белый танец, сказали: "А хочешь прокачу?" А как отказать таким дамам, за что им отдельное спасибо.
Зато я с высоты увидел, как тут полным ходом идёт модернизация одной из печей обжига. Говорят, на это дело уйдёт 7 тысяч тонн кирпича, 45 тонн металла, 4 тысячи кубов песка и т.д. Новая печь будет шесть метров глубиной, всего здесь предусмотрено 32 камеры, общая площадь всей этой истории составит 1 230 кв. метров. Первые 18 новых камер должны заработать уже в начале следующего года. После того, как её полностью запустят, она сможет обжигать порядка 4 тысяч тонн продукции.
В Америке у нас находится Цех повторного обжига и пропитки.
А как вам такой глобус? Принцип тот же - закрашенные страны - это где продукция завода идёт на ура.
Ещё одна крутая вещь. Кто в теме, тот поймёт. На участке повторного обжига недавно заработала немецкая печь riedhammer, производительностью до 9 000 тонн в год (или 750 т в месяц).
Данная печь хороша тем, по сравнению с печными агрегатами, которые тут раньше правили балом, что она проще в обслуживании, т.е. уже и людей меньше надо привлекать, чтоб за ней следить, а продукция получается более высокого качества. Кроме того, она кушает примерно на 44 % меньше энергоресурсов, чем прежние товарищи. А ведь места ещё есть, ждём продолжения банкета.
Ещё одна находка. Здесь у них даже свои улицы есть. Перспективная, например, там, где ждут модернизацию
Цех графитации электродов. Как раз в этом месте под воздействием температуры происходит переход сырья в графит, как следствие - наша заготовка обретает повышенную термостойкость и теплопроводность. Сам процесс графитация производится вот в таких электрических печах сопротивления по методу Ачесона (печь косвенного нагрева) или Кастнера (прямого нагрева).
Я смотрю, эти заготовки совсем от рук отбились, опять отдыхают, устроили себе spa-курорт.
А что им остаётся делать? Побывав в печах, где температура порядка 3 000 °c, можно и остыть немного. Ведь сам процесс графитации, например, в печах Ачесона составляет 3-4 суток, а потом ведь ещё и постепенное охлаждение дней 15, знают, что они работать будут в другом месте, а пока можно и поспать…
И, наконец, наш российский мишка, здесь находится Цех механической обработки электродов
Вот мы все прибедняемся, что у нас с промышленностью беда, а между прочим, некоторые наши заводы так упакованы, что буржуям и не снилось. Вот, например, тут работает современная немецкая автоматическая линия wassmer для обработки графитированных электродов. В мире всего три таких, но в максимальной комплектации только у нас в России и именно в Новочеркасске.
А так эта линия может обрабатывать графитированные электроды диаметром свыше 300 мм.
И, наконец, склад готовой продукции.
Большое спасибо Группе «ЭНЕРГОПРОМ» за организацию такой интересной поездки, а заводу «ЭНЕРГОПРОМ-Новочеркасский электродный завод» за тёплый приём! Отличный и нужный завод, здорово, что он находится в положительной динамике и обновляет свои фонды, как уже Ревизорро нашей промышленности, отмечаю и их своим ЗаводычЛайком! Дальнейшего роста и процветания!
Ещё до войны были планы построить этот завод в Новочеркасске, который бы специализировался именно на графитированных электродах. Он должен был стать четвертым электродным заводом в стране, спрос на электроды тогда был опережающим и медлить с этим делом было никак нельзя. Выбор места был обусловлен, как избытком рабочей силы, так и местоположением, так как поблизости находились нефтеперерабатывающие заводы Кавказа и коксохимические предприятия Донбасса. В итоге вроде было всё готово, даже успели построить несколько жилых домов для освобождения места строительства будущего завода, как началась война…
Зато после войны был разработан новый проект, мощностью поболее. Если по довоенному проекту мощность завода должна была быть 7,5 тысяч тонн, то в новом эта мощность возросла до 11,2 тысяч тонн готовой продукции в год. В итоге новый проект, разработанный Мосгипроалюминием был утверждён 22 апреля 1948 года. А далее стройка.
По мере роста новых цехов, было принято решение, что мощность завода можно ещё повысить, мы же - великая страна, так вышли на цифру 21,2 тысячи тонн в год. Важно отметить ещё один факт, что НЭЗ стал первым заводом в отрасли, который был построен и смонтирован с использованием только отечественного оборудования. Эх, очень надеюсь, что в недалеком будущем и наше современное отечественное станкостроение громко заявит о себе. В итоге Новочеркасский завод был построен в довольно короткие сроки и уже 17 апреля 1954 выдал свою первую продукцию.
С 2005 года предприятие работает в составе Группы Энергопром, что и позволило поднять голову, подумать о модернизации и вновь заявить о себе на мировом рынке. Кстати, сама Группа Энергопром входит в топ-5 мировых производителей углеграфитовой продукции и занимает первое место в мире среди поставщиков угольных электродов. Сегодня завод выпускает широкую номенклатуру графитированных электродов, а именно это графитированные электроды марок: ЭГ-rp, ЭГП-hp, ЭГПК-shp, ЭГСП-uhp и т.д, которые используются во многих отраслях промышленности.
Без бумажки ты - букашка, а с бумажкой - Человек. В нашем случае вот и подтверждение, что где-то на небе в созвездии Овна есть звезда, которая носит славное имя - Новочеркасский электродный завод. А я то думаю, что он мне так понравился, так мы же с ним знака одного, я же тоже родился в апреле :).
А смотрите, как тут позитивно - здесь вход в каждый цех символизирует рисунок того или иного континента, куда они поставляют свою продукцию. Вот, например, этот азиатский хищник охраняет один из входов в смесильно-прессовый цех.
И сразу ещё одно открытие. На складе сырья развеял прописную истину, что мол Россия - это лишь сырьевая держава, мол гоним только ресурсы за бугор и всё, а нет, иностранцы тоже не без греха :). Вот, например, нам кокс игольчатый поставляют, а мы уже из него делаем продукцию более высокой добавленной стоимости. Кто молодец? Новочеркасский завод - молодец!
Участок базирования каменноугольного пека, он вместе с антрацитами и коксом является сырьём для производства электродов. Пек на завод поступает в цистернах.
Если вкратце, весь производственный процесс состоит из следующих этапов. Вначале сырьё (кокс) дробится, дозируется и сортируется, смешивается в нужных пропорциях, в том числе и с пеком (это тоже сырье), потом проходит через смесильную машину и далее на пресса. Полученная заготовка после пресса обжигается, пропитывается, далее её ждёт ещё один обжиг. После этого гравитация и, наконец, механическая обработка. Вот собственно и всё.
Автралийские кони совсем не прочь поразгонять здесь тоску.
В этот раз мы не стали бегать по всему производственному процессу, как на Новосибирском заводе, скажу честно, много мы не потеряли, а время сильно сэкономили. Начнём, пожалуй, в этот раз с Прессового участка. Именно здесь мы уже можем увидеть первые оформленные электродные заготовки. Вон, как раз из пресса новый электрод и выходит.
Участок обжига. Именно здесь нашим заготовкам придают нужную прочность и однородность структуры. Это проходит вот в таких печах обжига, где заготовки отдыхают в среднем по 400 часов прежде, чем они дойдут до нужной кондиции.
Как-то так она и выглядит внутри.
Чем ближе к югу, тем меньше от твоего фотоаппарата бегают рабочие :). Здесь в Новочеркасске меня ещё и покатали, причём даже не я проявил инициативу. А меня взяли и пригласили на белый танец, сказали: "А хочешь прокачу?" А как отказать таким дамам, за что им отдельное спасибо.
Зато я с высоты увидел, как тут полным ходом идёт модернизация одной из печей обжига. Говорят, на это дело уйдёт 7 тысяч тонн кирпича, 45 тонн металла, 4 тысячи кубов песка и т.д. Новая печь будет шесть метров глубиной, всего здесь предусмотрено 32 камеры, общая площадь всей этой истории составит 1 230 кв. метров. Первые 18 новых камер должны заработать уже в начале следующего года. После того, как её полностью запустят, она сможет обжигать порядка 4 тысяч тонн продукции.
В Америке у нас находится Цех повторного обжига и пропитки.
А как вам такой глобус? Принцип тот же - закрашенные страны - это где продукция завода идёт на ура.
Ещё одна крутая вещь. Кто в теме, тот поймёт. На участке повторного обжига недавно заработала немецкая печь riedhammer, производительностью до 9 000 тонн в год (или 750 т в месяц).
Данная печь хороша тем, по сравнению с печными агрегатами, которые тут раньше правили балом, что она проще в обслуживании, т.е. уже и людей меньше надо привлекать, чтоб за ней следить, а продукция получается более высокого качества. Кроме того, она кушает примерно на 44 % меньше энергоресурсов, чем прежние товарищи. А ведь места ещё есть, ждём продолжения банкета.
Ещё одна находка. Здесь у них даже свои улицы есть. Перспективная, например, там, где ждут модернизацию
Цех графитации электродов. Как раз в этом месте под воздействием температуры происходит переход сырья в графит, как следствие - наша заготовка обретает повышенную термостойкость и теплопроводность. Сам процесс графитация производится вот в таких электрических печах сопротивления по методу Ачесона (печь косвенного нагрева) или Кастнера (прямого нагрева).
Я смотрю, эти заготовки совсем от рук отбились, опять отдыхают, устроили себе spa-курорт.
А что им остаётся делать? Побывав в печах, где температура порядка 3 000 °c, можно и остыть немного. Ведь сам процесс графитации, например, в печах Ачесона составляет 3-4 суток, а потом ведь ещё и постепенное охлаждение дней 15, знают, что они работать будут в другом месте, а пока можно и поспать…
И, наконец, наш российский мишка, здесь находится Цех механической обработки электродов
Вот мы все прибедняемся, что у нас с промышленностью беда, а между прочим, некоторые наши заводы так упакованы, что буржуям и не снилось. Вот, например, тут работает современная немецкая автоматическая линия wassmer для обработки графитированных электродов. В мире всего три таких, но в максимальной комплектации только у нас в России и именно в Новочеркасске.
А так эта линия может обрабатывать графитированные электроды диаметром свыше 300 мм.
И, наконец, склад готовой продукции.
Большое спасибо Группе «ЭНЕРГОПРОМ» за организацию такой интересной поездки, а заводу «ЭНЕРГОПРОМ-Новочеркасский электродный завод» за тёплый приём! Отличный и нужный завод, здорово, что он находится в положительной динамике и обновляет свои фонды, как уже Ревизорро нашей промышленности, отмечаю и их своим ЗаводычЛайком! Дальнейшего роста и процветания!
Взято: Тут
0
Комментариев 1