Michaelwatt
Как Бежецкий завод «АСО» делает компрессоры ( 69 фото )
Пусть смело, но практически вся современная промышленность обязана своим успехам компрессорному оборудованию. Причем потребность в компрессорах абсолютно не зависит от объемов производства. Главной задачей такого оборудования является производство сжатого воздуха, который выступает в качестве движущей силы или помогатором для иных производственных процессов. Да, они не совсем на виду, но без них точно тяжко. Сегодня мы с вами побываем в гостях у лидера отрасли, завода-легенды, символа Бежецкой земли - Бежецкого завода «АСО». Завод, основанный в год революции (представляете, какой у них опыт в этом деле), достойно прошел все возможные испытания, и сегодня их компрессорное оборудование можно встретить как на заводах гигантах, так и в строительстве, медицине, а также в маленьких частных фирмах и автосервисах.
Компрессор (от лат. compressio - сжатие) - машина, предназначенная для преобразования механической энергии вращающегося вала в энергию сжатого потока газа. Современные воздушные компрессоры, конечно, имеют мало общего с теми устройствами, которые использовали древние люди для сжатия воздуха. Но всё-таки благодаря тем прототипам человечество и пришло к сегодняшним результатам. Не буду скрывать, что компрессорная тема для меня новая, ведь именно Бежецкий завод «АСО» стал для меня тем пионером отрасли, который не побоялся и открыл свои двери, поэтому предлагаю начать с истории, причём с самых азов.
Только попав на территорию завода, сразу встречаешь вот такую замечательную стеллу. Здорово, что историю тут свою помнят.
Бежецкий завод «АСО» раскинулся на территории 17 гектар. Здесь в почёте полный цикл производства: от резки металла и литья заготовок до покраски и сборки продукции. Опять таки это плюс, ведь есть возможность контролировать себя и свою продукцию на всех этапах производства. А то развелось на наших просторах всяких сборщиков, которые из-за бугра запчасти привезут и думают, что они самые умные. А волшебство начинается в конструкторском отделе.
Вот, например, очередной индивидуальный проект в интересах клиента. Да, тут умеют делать и шаблонные изделия, которые уже успели зарекомендовать себя, так и с легкостью берутся за новые интересные истории.
Литейный цех или просто литейка, пожалуй, одно из самых красивых и запоминающихся мест на любом заводе, где она есть. Детали для производства компрессоров отливаются в специальную песчано-глиняную смесь. Данный способ изготовления отливок обеспечивает: универсальность процесса (возможность получать отливки из любых сплавов, любых размеров, массы и геометрической сложности как в условиях экспериментального так и индивидуального производства); экономическую обоснованность (не требуется узкоспециализированное оборудование); а также высокую производительность (возможен выпуск до 200 единиц продукции в час).
Итак, первыми компрессорами, пусть и условно, можно назвать кузнечные меха. Они использовались для повышения температуры горения в печи. С помощью таких кузнечных мехов сжатый воздух подавали в печь и повышали температуры горения. Это позволяло кузнецам выковывать более прочный и крепкий металл при производстве оружия и мирных изделий. Другим примером из компрессорной линейки прошлого стала катапульта. Ведь она тоже работала за счет сжатого воздуха. Её изобретателем считается Ктесибий из Древней Греции. В середине XVIII века немецкий физик Отто фон Герике открыл, что воздух имеет упругость. А вслед за этим доказал существование пустоты, то есть вакуума. Чтобы получить вакуум, он использовал поршневой насос собственного производства. Так в 1650 году Герике собрал прообраз машины, которую в последствии назовут поршневым компрессором. Его компрессор имел клапанное распределение и принципиально отличался от современного лишь тем, что был предназначен не для нагнетания, а для откачивания воздуха.
Вторым и самым, пожалуй, значительным шагом в истории развития поршневых компрессоров стало создание нашим соотечественником Иван Иванович Ползуновым (впоследствии изобретателем паровой машины) в 1765 году машины для сжатия и перемещения газа. Пока ещё одноступенчатой, но уже по всем параметрам промышленной. Далее развитие первых компрессоров шло в направлении повышения рабочего давления, т.к. первостепенной задачей изобретателей являлось доказательство превосходства машин над человеком. В результате чего появились двух- и трехпоршневые компрессоры, сжимающие воздух по ступеням.
В 30-х годах XIV века во Франции появились компрессоры со ступенями сжатия, но без промежуточных охладителей. В 1849 году конструктором Ратеном из Германии была предложена идея создания многоступенчатого компрессора с межступенчатыми охладителями. В марте 1878 года немец Генрих Кригар из Ганновера первым запатентовал идею винтовых компрессоров. Это был один из самых первых патентов в области компрессоров, но из-за производственных возможностей того времени, они так и не были разработаны. Лишь в 1932 году шведский инженер Линсхольм смог реализовать идею винтового компрессора в жизнь. Его принцип работы заключался в том, что воздух нагнетали два винта. Они были введены друг в друга. Сжатие воздуха происходило в пространстве между витками винтовой пары и стенками внешнего корпуса, поэтому все внутренние элементы камеры винтового компрессора имели максимальную точность. Сама камера была заполнена маслом, которое сводило к минимуму зазоры, перегоняло воздух и смазывало рабочие элементы. По сути, данный принцип работы используется и по сей день в современных винтовых компрессорах. Первые винтовые компрессоры потребовались для постоянной подачи сжатого воздуха в большем объеме при бурении. Размер первых винтовых компрессоров был соизмерим с ростом человека.
Значительный толчок в развитии винтовой технологии был получен в 1950-х годах, когда был сконструирован «маслозаполненный» компрессор с подачей масла в камеру сжатия, такое техническое решение позволило эффективно отводить тепло из камеры сжатия, что в свою очередь позволило увеличить частоту вращения, следовательно, увеличить производительность и уменьшить габариты машин. На сегодняшний день при сохранении общих принципов работы как поршневых, так и винтовых компрессоров наблюдается уменьшение их размеров с одновременным увеличением мощности. А это позволяет таким машинам ещё больше внедряться в производственный мир и быть помощниками для всех и каждого - от промышленного производства до медицины.
История же нашего завода берет свое начало в сентябре 1917 года, когда из Пскова в Бежецк, в связи с наступлением немцев, была переведена Тыловая оружейно-пулеметная мастерская Северного фронта, которая разместилась в двух зданиях бывшей «винной монополии». Тогда вместе с оборудованием - металлообрабатывающими станками, грузовой машиной и несколькими вагонами оружия, требующего ремонта, в город прибыли 180 кадровых рабочих, москвичей и туляков, во главе с Е.К. Кабаковым и военными техниками М.П. Вознесенским и С.Н. Конюховым. И вот они в короткие сроки запустили производство и возобновили ремонт стрелкового оружия. Уже 27 февраля 1918 года, через четыре дня после создания регулярной Красной армии, из цехов Бежецкой оружейно-пулеметной мастерской в Петроград были отправлены 50 тысяч русских винтовок, 600 японских карабинов, 350 револьверов «Кольт», 120 пулеметов «Максим», 300 пулеметов «Кольт» и столько же бомбометов. Это был весомый вклад в создание советского государства.
Ну что, очередное начало начал. Пока в литейке льют формы, в другом цехе мастерски разбираются с металлом, который режут, кроят под нужные размеры, сгибают и т.д. Вот, пожалуйста, шикарный комплекс лазерной резки швейцарской фирмы «Bystronic»
Закончились Первая мировая и гражданская войны, над головой раскинулось мирное небо. С 1920 года одновременно с ремонтом оружия в Бежецкой оружейно-пулеметной мастерской началось изготовление мирной продукции: соломорезок, льномялок, а также таких необходимых в хозяйстве предметов, как металлические дверные петли, скобы, другие подобные изделия. В 1921 году мастерскую переименовывают в Бежецкий оружейно-пулеметный завод, а в 1926 году он стал называться Бежецкий механический завод. В номенклатуре выпускаемой продукции предприятия появляются детали первых советских тракторов, плуги и лемехи для них, железные кровати, бытовые медные ступы, ручные кофемолки. В эти же годы завод приступает к массовому производству плоскогубцев и переносных горнов. В 1932 году предприятие получает срочный правительственный заказ на изготовление фрезерных барабанов для разработки торфа. Благодаря профессионализму рабочих завод успешно и в срок выполнил и этот заказ.
Или вот наш отечественный станок плазменной резки «Термит». Например, в зависимости от модели ресивера и окружающей среды его последующей эксплуатации, в качестве исходного материала используется: конструкционная углеродистая листовая сталь марки Ст3пс; низколегированная конструкционная сталь марки 09Г2С; нержавеющая конструкционная коррозионно-стойкая сталь марки 12X18H10T.
В 30-х годах прошла реконструкция предприятия, было построено несколько новых зданий, а бурный рост автомобильной промышленности в СССР дал новый импульс для роста нашему заводу. В 1933 году он получил новое имя - «Бежецкий завод автогаражного оборудования» (сокращенно ГАРО) и переключился на изготовление автогаражной продукции: гидравлических подъемников, компрессоров; станков для испытаний тормозов, ремонта моторов, для расточки цилиндров; комплектов универсальных ключей «Гиз», «Зис» и других изде¬лий. Кроме того, на заводе не забывали и про оборонку. Продукция завода направлялась во все районы Советского Союза. Численность работающих достигает 1345 человек.
Великая Отечественная война, конечно, внесла коррективы. Сотни заводчан в первые же дни войны ушли на фронт. Оставшиеся сутками не выходили из цехов. К августу 1941 года Бежецк стал прифронтовым городом. Начались налеты вражеской авиации. В Государственном комитете обороны принимается соответствующее решение, и завод ГАРО начинает подготовку к эвакуации в Казань. За Волгу на пяти эшелонах вместе с демонтированным оборудованием отправились и работники завода. В Казани они невиданно быстрыми темпами установили привезенное оборудование и начали выпуск военной продукции, приближая нашу Победу!
Вальцовка обечаек проходит на шведских станках «RONDO».
И вот уже немцы отброшены от Москвы, угроза оккупации Бежецка миновала. Время для раскачки, как всегда, нет, и уже в начале 1942 года оставшиеся на заводе рабочие и инженерно-технические работники получают приказ начать восстановление завода. К лету были отремонтированы первые четыре станка и нефтяной двигатель с динамомашиной. Как и в первые дни истории завода, на фронт из его проходной начали вывозить отремонтированные пулеметы, другое восстановленное стрелковое оружие. А в 1943 году в Бежецк на помощь прибыли эшелоны тульского завода «Красный Октябрь». Привезенное туляками оборудование позволило начать настоящее восстановление предприятия. А как только пришло мирное время, наш завод опять в передовиках.
Приобретя цилиндрическую форму наши обечайки идут на встречу со сварщиками.
Сама сварка прходит как на традиционный манер, так и с помощью различных агрегатов.
Свой первый компрессор завод выпустил в 1932 году. Тогда этот агрегат был мощностью всего 3 лошадиные силы. Тем не менее, продукция оказалась настолько востребованной, что постепенно производство компрессоров стало основной продукцией завода. В начале 60-х годов прошлого века завод порадовал и мир своей продукцией, а тут и признание было закреплено «бумажкой» - Бежецкому компрессору была присвоена высшая награда качества тех лет - почетный пятиугольник - Государственный знак качества. В 1971 году предприятие получило современное наименование - завод «Автоспецоборудование», сокращенно АСО.
Отлаженная технология, высокий профессионализм коллектива и любовь заводчан к своему ремеслу, позволили заводу устоять в сложнейшие 90-ые годы. Оживление производства началось с 1996 года. Строителям, частному бизнесу страны потребовались бежецкие компрессоры. Постепенно начали расти объемы сбыта основной продукции, а с ними в лучшую сторону менялись и другие показатели заводской жизни.
Сварка ресиверов. Ресивер - это ещё один важный элемент в устройстве и работе компрессора. Основные функции воздушного ресивера - это создание запаса и хранение сжатого воздуха, сглаживание пульсаций и стабилизация давления в пневматической системе, сокращение числа перепусков компрессора и обеспечение его работы в оптимальном режиме, сбор и отвод конденсата, а также охлаждение сжатого воздуха в системе. При равномерном потреблении сжатого воздуха достаточно минимального объема ресивера. Если потребление имеет волнообразный характер, следует применять компрессор с наибольшим объемом ресивера. Как правило, оптимальным объемом ресивера является 30% от производительности компрессора.
Этот итальянский сварочный автоматизированный станок. Варит без искр, причём сразу присыпая шов песком. Более того он сваривает сразу два кольца швов.
Сегодня Бежецкий завод «АСО» однозначно один из лидеров по производству компрессорной тематики в нашей стране. Его любят и уважают потребители, а конкуренты внимательно следят за их новинками. Лично для меня он всегда останется первым компрессорным заводом, на котором я побывал лично, плюс мне дали зелёный цвет познать его во всей красе, ходи куда хочешь, а разве это не дорогого стоит? Люблю такие открытые предприятия. Кроме самих компрессоров завод выпускает воздушные ресиверы, магистральные фильтры, осушители воздуха, аппараты струйной очистки и моечные установки. Всего более 200 наименований. В год с предприятия отгружается около 10 000 единиц продукции.
Донышки для агрегатов получают здесь двумя способами. Наряду с традиционной технологией - выдавливанием из раскаленной заготовки с помощью пресса - используется менее производительный, но зато более точный метод холодного фланжирования или ротационной вытяжки. Для изготовления днищ листовой металл подвергается нескольким этапам обработки. В первую очередь изготавливается плоская круглая заготовка путем вырубки в штампе на кривошипном прессе, но большая часть заготовок, получается методом лазерной или плазменной резки. Метод горячей штамповки днища представляет собой процесс превращения нагретой плоской заготовки в полую деталь эллиптической формы. Для нагрева заготовок перед штампованием используются газовые печи, которые обеспечивают точный, нужный температурный режим штамповки. После равномерного нагрева плоской заготовки производится вытягивание эллиптического днища в штампе на кривошипном прессе усилием 250т. Днища, полученные методом горячей штамповки, не требуют дальнейшей термообработки.
Участок накатки днищ. Раскатка изделий любой формы и разной толщины из листового проката черных и цветных металлов выполняется на токарно-давильном оборудовании испанской фирмы «DENN».
Изготовление днищ методом ротационного выдавливания. Данный метод позволяет изготавливать детали без предварительного нагрева заготовки. Главной особенностью этого метода является его универсальность, так как плоская заготовка выдавливается раскатным роликом в получаемую деталь по одной формовочной оправке. Что не требует изготовления дорогих, трудоемких штампов. Детали, полученные методом ротационного выдавливания, отличаются высокой точностью и совершенством форм и позволяют значительно экономить сырьё.
После выдавливания готовое днище отправляется в печь, где подвергается отжигу. В результате этого процесса снимаются внутренние напряжения, образующиеся в металле на предыдущей операции. Далее производится механическая обработка торца днища (подрезка торца и снятие фаски) и сверление отверстий.
Стоит отметить, что Бежецкий завод «АСО» изготавливает днища эллиптической формы не только для себя любимого, но и на заказ для ряда крупных клиентов, которые их используют в своём производстве.
Очередная проверка агрегатов на герметичность.
Механический цех. Именно сюда после литейки попадают элементы будущих компрессоров, чтобы их довести до ума. И сейчас скрывать не буду, станочный парк тут и с большим опытом (те самые заслуженные зеленые станки), и более новые, как отечественного, так и забугорного производства.
Как я уже писал выше, по типу конструкции компрессоры бывают поршневые и винтовые. Бежецкий завод «АСО» хорошо умеет делать и те, и другие. Компрессорное оборудование Бежецкого завода хорошо известно не только на рынке России. Особой популярностью пользуются винтовые компрессоры ВК-56М, ВК-65, ВК-68, ВК-69, ВК-70. Среди поршневых компрессоров можно отметить компрессоры С415, С416 и К3 (с базовой головкой С416М). На сегодняшний день завод выпускает 65 моделей поршневых и больше 100 моделей винтовых компрессоров. Бежецкие компрессоры отличаются простотой в обслуживании и эксплуатации, неизменно высоким качеством и вкусной ценой. Кстати, за последние годы продукция завода четырежды становилась победителем конкурса «Сто лучших товаров России».
Поршневые (возвратно-поступательные). Это классические, недорогие, привычные для России модели, знакомые еще с советских времен. Устройство поршневого компрессора довольно простое. В них поршень движется вперед и назад внутри цилиндра, за счет движений шатуна и вращающегося коленчатого вала. Поршневые компрессоры дополнительно оснащаются сложной системой водяного охлаждения. Наиболее распространены, в том числе для бытового использования одноступенчатые поршневые компрессоры. Для увеличения КПД и достигаемого давления используют двухступенчатые и многоступенчатые поршневые агрегаты. Поршневые компрессоры широко применяют в мастерских, небольших цехах, в строительстве - вместе с краскопультами, шуруповертами, нейлерами, степлерами и другими пневмоинструментами, в автосервисах – для подкачки шин, в автомойках, также для продувки труб и оборудования, для сварки. Безмасляные поршневые компрессоры устанавливают в медицинских учреждениях и на пищевых комбинатах. Часто поршневые компрессоры оснащаются ручками, колесами для более удобной транспортировку к месту использования.
В винтовых компрессорах за главных - это зеркальные роторы, ведущий и ведомый. В безмасляной модификации синхронное вращение роторов с минимальным зазором между ними обеспечивается группой шестерней. В маслозаполненных - между роторами присутствует масляная смазка, и охлаждающую функцию несет масло. За счет быстрого вращения роторов и наличия нескольких мини-полостей нагнетения между всеми выступающими и вогнутыми частями двух роторов обеспечивается равномерное поступление сжатого воздуха. Благодаря надежности, мощности и высоким рабочим характеристикам винтовыми компрессорами оснащают предприятия, постоянно использующие сжатый воздух в своих техпроцессах. Они работают в цехах и производствах любого масштаба, их используют при бурении и добыче нефти, в шахтах для взрывных работ, также при крупномасштабных строительных и отделочных работах, при пескоструйной обработке дерева и металла, в химической промышленности, энергетике, машиностроении и т.д.
Поршневое компрессорное оборудование отличается экономичностью, надежностью, несложностью конструкции и простотой в ремонте. Поршневые компрессоры хорошо справляются с частыми переключениями, отлично подходят для эксплуатации с перерывами, работы в неблагоприятных условиях (при высоком уровне влажности, грязном воздухе и т.п.). Кроме того, такое оборудование также способно сжимать любые типы газов (в том числе агрессивные, ядовитые и взрывоопасные) и является наиболее оптимальным решением для работы на объектах, где необходимы небольшие объемы сжатого воздуха.
В настоящее время поршневые компрессоры все больше вытесняются винтовыми, несмотря на их более высокую стоимость. Из плюсов винтовых можно выделить их низкий уровень вибрации, что позволяет установить компрессор без обустройства специального фундамента и значительно сократить затраты на монтаж, тем самым уже частично компенсируя разницу в цене. Плюс они менее шумные. Ещё одним плюсом винтовых компрессоров является меньшая масса и габариты относительно поршневых такой же мощности, что позволяет также эффективнее использовать производственные площади.
Стоит отметить, что обслуживание поршневого компрессора требуется значительно чаще, при этом выше и трудозатраты. Дело в том, что в в поршневом компрессоре множество подвижных деталей, а поршневые кольца и клапана достаточно быстро изнашиваются. В винтовом подвижна только пара валов (не считая привода) и трение деталей практически сведено к нулю.
Очень радует, что и молодёжи тут много, а это значит, что светлое будущее только впереди.
После механического цеха эстафету подхватывает линия поточно-постовой сборки компрессорной головки.
Сборка поршневых головок.
Здесь же проводятся испытания каждой головки на проверку: соответствия требованиям качества, работоспособности при определенных параметрах, применение в конструкции компрессорных установок различных моделей.
Принцип работы поршневой компрессорной головки заключается в следующем. Так при вращении коленчатого вала, соединённый с ним шатун, сообщает поршню возвратно-поступательное движение. В рабочем же цилиндре из-за увеличения объёма, заключённого между днищем поршня и клапанным блоком, возникает разрежение. Тем самым атмосферный воздух открывает всасывающий клапан и поступает в цилиндр. Таким образом, при обратном ходе поршня воздух сжимается и его давление возрастает. Высокое давление сжатого воздуха позволяет открыть нагнетательный клапан и далее направляется в ресивер. Сама поршневая компрессорная головка состоит из клапанного блока, крышки цилиндров, коленчатого вала, блока цилиндров, шатунно-поршневой группы и картера.
Поршневые компрессорные головки – являются основным узлом компрессора и предназначены для сжатия воздушной смеси.
Есть тут и свой гальванический участок, где производят цинкование изделий.
На Бежецком заводе «АСО» есть несколько линий окраски.
Порошковая покраска обеспечивает высокие прочностные характеристики и химическую стойкость лакокрасочного покрытия.
А вы чьими будете, три богатыря? Это воздушные ресиверы. Предприятие уже более 90 лет производит и воздухосборники разного объёма (от 10 до 900 литров) для сжатого воздуха давлением до 40 атм.
Участок сборки поршневых компрессоров.
Бежецкий завод «АСО» производит поршневые компрессоры промышленного назначения с ременным приводом, а модельный ряд включает в себя как стационарные, так и передвижные модели с горизонтальным или вертикальным расположением ресивера. Причём в конструкции компрессорных установок они применяют массивные и крепкие компрессорные головки поршневого типа, которые рождаются из собственного литейного производства. Между прочим, именно наш герой является единственным заводом на территории России, который производит поршневые компрессоры по полному циклу.
На заводе все поршневые компрессоры размещены на воздушных ресиверах различной емкости и комплектуются электрическим приводом, но есть модели и с бензиновыми и дизельными. Бежецкий завод «АСО» производит воздухосборники объёмом от 10 до 900 литров для сжатого воздуха давлением до 25 атм.
Ни один компрессор не уходит с завода без индивидуальной проверки.
Завод выпускает поршневые компрессоры: производительностью от 280 до 3860 л/мин; конечным давлением от 6 до 25 атм и установленной мощностью электродвигателей от 2,2 до 22 кВт.
Поршневые компрессоры от Бежецкого завода «АСО» при регулярном и своевременном обслуживании могут работать до 30 лет и более!
А это уже участок сборки винтовых компрессоров. Бежецкий завод «АСО» производит винтовые компрессоры как с ременным, так и прямым приводом.
Винтовые компрессоры бежецкого завода оснащены электронной системой управления для поддержки заданных режимов работы без участия оператора, кроме того она позволяет объединять несколько агрегатов в единую сеть, тем самым повышая эффективность распределения ресурсов. А ещё их компрессоры имеют воздушную систему охлаждения, что освобождает от необходимости решать вопрос о подводе и утилизации технологической воды. Сравнительно новая и перспективная разработка завода - компрессорные установки серии «ESQ». Их фишка в автоматической системе регулирования частоты вращения электродвигателя. Это позволяет добиться значительной экономии электроэнергии. Среди главных преимуществ частотного привода - возможность подать потребителю только необходимое ему количество сжатого воздуха, поддерживать избыточное давление в пневмосистеме с точностью до 0,01 Мпа, сократить потребление электроэнергии в режиме холостого хода.
На заводе сейчас работают более 600 сотрудников.
Ну что, друзья, правильный и нужный завод? Кстати, даже к ним в гости в Бежецк ехать не обязательно, ведь у них в друзьях более 100 официальных дилерских и сервисных центров в России и СНГ. А так о качестве продукции «АСО» лучше всего говорит тот факт, что даже сейчас на предприятие нередко поступают просьбы отпустить деталь для компрессора, приобретенного 25-30 лет назад!
Не упустил возможность познакомиться и с генеральным директором Бежецкого завода «АСО» Петром Осиповым. Большое спасибо всем причестным за мой досуг и тёплый приём! Вы классные, роста Вам и дальнейшего процветания.
Компрессор (от лат. compressio - сжатие) - машина, предназначенная для преобразования механической энергии вращающегося вала в энергию сжатого потока газа. Современные воздушные компрессоры, конечно, имеют мало общего с теми устройствами, которые использовали древние люди для сжатия воздуха. Но всё-таки благодаря тем прототипам человечество и пришло к сегодняшним результатам. Не буду скрывать, что компрессорная тема для меня новая, ведь именно Бежецкий завод «АСО» стал для меня тем пионером отрасли, который не побоялся и открыл свои двери, поэтому предлагаю начать с истории, причём с самых азов.
Только попав на территорию завода, сразу встречаешь вот такую замечательную стеллу. Здорово, что историю тут свою помнят.
Бежецкий завод «АСО» раскинулся на территории 17 гектар. Здесь в почёте полный цикл производства: от резки металла и литья заготовок до покраски и сборки продукции. Опять таки это плюс, ведь есть возможность контролировать себя и свою продукцию на всех этапах производства. А то развелось на наших просторах всяких сборщиков, которые из-за бугра запчасти привезут и думают, что они самые умные. А волшебство начинается в конструкторском отделе.
Вот, например, очередной индивидуальный проект в интересах клиента. Да, тут умеют делать и шаблонные изделия, которые уже успели зарекомендовать себя, так и с легкостью берутся за новые интересные истории.
Литейный цех или просто литейка, пожалуй, одно из самых красивых и запоминающихся мест на любом заводе, где она есть. Детали для производства компрессоров отливаются в специальную песчано-глиняную смесь. Данный способ изготовления отливок обеспечивает: универсальность процесса (возможность получать отливки из любых сплавов, любых размеров, массы и геометрической сложности как в условиях экспериментального так и индивидуального производства); экономическую обоснованность (не требуется узкоспециализированное оборудование); а также высокую производительность (возможен выпуск до 200 единиц продукции в час).
Итак, первыми компрессорами, пусть и условно, можно назвать кузнечные меха. Они использовались для повышения температуры горения в печи. С помощью таких кузнечных мехов сжатый воздух подавали в печь и повышали температуры горения. Это позволяло кузнецам выковывать более прочный и крепкий металл при производстве оружия и мирных изделий. Другим примером из компрессорной линейки прошлого стала катапульта. Ведь она тоже работала за счет сжатого воздуха. Её изобретателем считается Ктесибий из Древней Греции. В середине XVIII века немецкий физик Отто фон Герике открыл, что воздух имеет упругость. А вслед за этим доказал существование пустоты, то есть вакуума. Чтобы получить вакуум, он использовал поршневой насос собственного производства. Так в 1650 году Герике собрал прообраз машины, которую в последствии назовут поршневым компрессором. Его компрессор имел клапанное распределение и принципиально отличался от современного лишь тем, что был предназначен не для нагнетания, а для откачивания воздуха.
Вторым и самым, пожалуй, значительным шагом в истории развития поршневых компрессоров стало создание нашим соотечественником Иван Иванович Ползуновым (впоследствии изобретателем паровой машины) в 1765 году машины для сжатия и перемещения газа. Пока ещё одноступенчатой, но уже по всем параметрам промышленной. Далее развитие первых компрессоров шло в направлении повышения рабочего давления, т.к. первостепенной задачей изобретателей являлось доказательство превосходства машин над человеком. В результате чего появились двух- и трехпоршневые компрессоры, сжимающие воздух по ступеням.
В 30-х годах XIV века во Франции появились компрессоры со ступенями сжатия, но без промежуточных охладителей. В 1849 году конструктором Ратеном из Германии была предложена идея создания многоступенчатого компрессора с межступенчатыми охладителями. В марте 1878 года немец Генрих Кригар из Ганновера первым запатентовал идею винтовых компрессоров. Это был один из самых первых патентов в области компрессоров, но из-за производственных возможностей того времени, они так и не были разработаны. Лишь в 1932 году шведский инженер Линсхольм смог реализовать идею винтового компрессора в жизнь. Его принцип работы заключался в том, что воздух нагнетали два винта. Они были введены друг в друга. Сжатие воздуха происходило в пространстве между витками винтовой пары и стенками внешнего корпуса, поэтому все внутренние элементы камеры винтового компрессора имели максимальную точность. Сама камера была заполнена маслом, которое сводило к минимуму зазоры, перегоняло воздух и смазывало рабочие элементы. По сути, данный принцип работы используется и по сей день в современных винтовых компрессорах. Первые винтовые компрессоры потребовались для постоянной подачи сжатого воздуха в большем объеме при бурении. Размер первых винтовых компрессоров был соизмерим с ростом человека.
Значительный толчок в развитии винтовой технологии был получен в 1950-х годах, когда был сконструирован «маслозаполненный» компрессор с подачей масла в камеру сжатия, такое техническое решение позволило эффективно отводить тепло из камеры сжатия, что в свою очередь позволило увеличить частоту вращения, следовательно, увеличить производительность и уменьшить габариты машин. На сегодняшний день при сохранении общих принципов работы как поршневых, так и винтовых компрессоров наблюдается уменьшение их размеров с одновременным увеличением мощности. А это позволяет таким машинам ещё больше внедряться в производственный мир и быть помощниками для всех и каждого - от промышленного производства до медицины.
История же нашего завода берет свое начало в сентябре 1917 года, когда из Пскова в Бежецк, в связи с наступлением немцев, была переведена Тыловая оружейно-пулеметная мастерская Северного фронта, которая разместилась в двух зданиях бывшей «винной монополии». Тогда вместе с оборудованием - металлообрабатывающими станками, грузовой машиной и несколькими вагонами оружия, требующего ремонта, в город прибыли 180 кадровых рабочих, москвичей и туляков, во главе с Е.К. Кабаковым и военными техниками М.П. Вознесенским и С.Н. Конюховым. И вот они в короткие сроки запустили производство и возобновили ремонт стрелкового оружия. Уже 27 февраля 1918 года, через четыре дня после создания регулярной Красной армии, из цехов Бежецкой оружейно-пулеметной мастерской в Петроград были отправлены 50 тысяч русских винтовок, 600 японских карабинов, 350 револьверов «Кольт», 120 пулеметов «Максим», 300 пулеметов «Кольт» и столько же бомбометов. Это был весомый вклад в создание советского государства.
Ну что, очередное начало начал. Пока в литейке льют формы, в другом цехе мастерски разбираются с металлом, который режут, кроят под нужные размеры, сгибают и т.д. Вот, пожалуйста, шикарный комплекс лазерной резки швейцарской фирмы «Bystronic»
Закончились Первая мировая и гражданская войны, над головой раскинулось мирное небо. С 1920 года одновременно с ремонтом оружия в Бежецкой оружейно-пулеметной мастерской началось изготовление мирной продукции: соломорезок, льномялок, а также таких необходимых в хозяйстве предметов, как металлические дверные петли, скобы, другие подобные изделия. В 1921 году мастерскую переименовывают в Бежецкий оружейно-пулеметный завод, а в 1926 году он стал называться Бежецкий механический завод. В номенклатуре выпускаемой продукции предприятия появляются детали первых советских тракторов, плуги и лемехи для них, железные кровати, бытовые медные ступы, ручные кофемолки. В эти же годы завод приступает к массовому производству плоскогубцев и переносных горнов. В 1932 году предприятие получает срочный правительственный заказ на изготовление фрезерных барабанов для разработки торфа. Благодаря профессионализму рабочих завод успешно и в срок выполнил и этот заказ.
Или вот наш отечественный станок плазменной резки «Термит». Например, в зависимости от модели ресивера и окружающей среды его последующей эксплуатации, в качестве исходного материала используется: конструкционная углеродистая листовая сталь марки Ст3пс; низколегированная конструкционная сталь марки 09Г2С; нержавеющая конструкционная коррозионно-стойкая сталь марки 12X18H10T.
В 30-х годах прошла реконструкция предприятия, было построено несколько новых зданий, а бурный рост автомобильной промышленности в СССР дал новый импульс для роста нашему заводу. В 1933 году он получил новое имя - «Бежецкий завод автогаражного оборудования» (сокращенно ГАРО) и переключился на изготовление автогаражной продукции: гидравлических подъемников, компрессоров; станков для испытаний тормозов, ремонта моторов, для расточки цилиндров; комплектов универсальных ключей «Гиз», «Зис» и других изде¬лий. Кроме того, на заводе не забывали и про оборонку. Продукция завода направлялась во все районы Советского Союза. Численность работающих достигает 1345 человек.
Великая Отечественная война, конечно, внесла коррективы. Сотни заводчан в первые же дни войны ушли на фронт. Оставшиеся сутками не выходили из цехов. К августу 1941 года Бежецк стал прифронтовым городом. Начались налеты вражеской авиации. В Государственном комитете обороны принимается соответствующее решение, и завод ГАРО начинает подготовку к эвакуации в Казань. За Волгу на пяти эшелонах вместе с демонтированным оборудованием отправились и работники завода. В Казани они невиданно быстрыми темпами установили привезенное оборудование и начали выпуск военной продукции, приближая нашу Победу!
Вальцовка обечаек проходит на шведских станках «RONDO».
И вот уже немцы отброшены от Москвы, угроза оккупации Бежецка миновала. Время для раскачки, как всегда, нет, и уже в начале 1942 года оставшиеся на заводе рабочие и инженерно-технические работники получают приказ начать восстановление завода. К лету были отремонтированы первые четыре станка и нефтяной двигатель с динамомашиной. Как и в первые дни истории завода, на фронт из его проходной начали вывозить отремонтированные пулеметы, другое восстановленное стрелковое оружие. А в 1943 году в Бежецк на помощь прибыли эшелоны тульского завода «Красный Октябрь». Привезенное туляками оборудование позволило начать настоящее восстановление предприятия. А как только пришло мирное время, наш завод опять в передовиках.
Приобретя цилиндрическую форму наши обечайки идут на встречу со сварщиками.
Сама сварка прходит как на традиционный манер, так и с помощью различных агрегатов.
Свой первый компрессор завод выпустил в 1932 году. Тогда этот агрегат был мощностью всего 3 лошадиные силы. Тем не менее, продукция оказалась настолько востребованной, что постепенно производство компрессоров стало основной продукцией завода. В начале 60-х годов прошлого века завод порадовал и мир своей продукцией, а тут и признание было закреплено «бумажкой» - Бежецкому компрессору была присвоена высшая награда качества тех лет - почетный пятиугольник - Государственный знак качества. В 1971 году предприятие получило современное наименование - завод «Автоспецоборудование», сокращенно АСО.
Отлаженная технология, высокий профессионализм коллектива и любовь заводчан к своему ремеслу, позволили заводу устоять в сложнейшие 90-ые годы. Оживление производства началось с 1996 года. Строителям, частному бизнесу страны потребовались бежецкие компрессоры. Постепенно начали расти объемы сбыта основной продукции, а с ними в лучшую сторону менялись и другие показатели заводской жизни.
Сварка ресиверов. Ресивер - это ещё один важный элемент в устройстве и работе компрессора. Основные функции воздушного ресивера - это создание запаса и хранение сжатого воздуха, сглаживание пульсаций и стабилизация давления в пневматической системе, сокращение числа перепусков компрессора и обеспечение его работы в оптимальном режиме, сбор и отвод конденсата, а также охлаждение сжатого воздуха в системе. При равномерном потреблении сжатого воздуха достаточно минимального объема ресивера. Если потребление имеет волнообразный характер, следует применять компрессор с наибольшим объемом ресивера. Как правило, оптимальным объемом ресивера является 30% от производительности компрессора.
Этот итальянский сварочный автоматизированный станок. Варит без искр, причём сразу присыпая шов песком. Более того он сваривает сразу два кольца швов.
Сегодня Бежецкий завод «АСО» однозначно один из лидеров по производству компрессорной тематики в нашей стране. Его любят и уважают потребители, а конкуренты внимательно следят за их новинками. Лично для меня он всегда останется первым компрессорным заводом, на котором я побывал лично, плюс мне дали зелёный цвет познать его во всей красе, ходи куда хочешь, а разве это не дорогого стоит? Люблю такие открытые предприятия. Кроме самих компрессоров завод выпускает воздушные ресиверы, магистральные фильтры, осушители воздуха, аппараты струйной очистки и моечные установки. Всего более 200 наименований. В год с предприятия отгружается около 10 000 единиц продукции.
Донышки для агрегатов получают здесь двумя способами. Наряду с традиционной технологией - выдавливанием из раскаленной заготовки с помощью пресса - используется менее производительный, но зато более точный метод холодного фланжирования или ротационной вытяжки. Для изготовления днищ листовой металл подвергается нескольким этапам обработки. В первую очередь изготавливается плоская круглая заготовка путем вырубки в штампе на кривошипном прессе, но большая часть заготовок, получается методом лазерной или плазменной резки. Метод горячей штамповки днища представляет собой процесс превращения нагретой плоской заготовки в полую деталь эллиптической формы. Для нагрева заготовок перед штампованием используются газовые печи, которые обеспечивают точный, нужный температурный режим штамповки. После равномерного нагрева плоской заготовки производится вытягивание эллиптического днища в штампе на кривошипном прессе усилием 250т. Днища, полученные методом горячей штамповки, не требуют дальнейшей термообработки.
Участок накатки днищ. Раскатка изделий любой формы и разной толщины из листового проката черных и цветных металлов выполняется на токарно-давильном оборудовании испанской фирмы «DENN».
Изготовление днищ методом ротационного выдавливания. Данный метод позволяет изготавливать детали без предварительного нагрева заготовки. Главной особенностью этого метода является его универсальность, так как плоская заготовка выдавливается раскатным роликом в получаемую деталь по одной формовочной оправке. Что не требует изготовления дорогих, трудоемких штампов. Детали, полученные методом ротационного выдавливания, отличаются высокой точностью и совершенством форм и позволяют значительно экономить сырьё.
После выдавливания готовое днище отправляется в печь, где подвергается отжигу. В результате этого процесса снимаются внутренние напряжения, образующиеся в металле на предыдущей операции. Далее производится механическая обработка торца днища (подрезка торца и снятие фаски) и сверление отверстий.
Стоит отметить, что Бежецкий завод «АСО» изготавливает днища эллиптической формы не только для себя любимого, но и на заказ для ряда крупных клиентов, которые их используют в своём производстве.
Очередная проверка агрегатов на герметичность.
Механический цех. Именно сюда после литейки попадают элементы будущих компрессоров, чтобы их довести до ума. И сейчас скрывать не буду, станочный парк тут и с большим опытом (те самые заслуженные зеленые станки), и более новые, как отечественного, так и забугорного производства.
Как я уже писал выше, по типу конструкции компрессоры бывают поршневые и винтовые. Бежецкий завод «АСО» хорошо умеет делать и те, и другие. Компрессорное оборудование Бежецкого завода хорошо известно не только на рынке России. Особой популярностью пользуются винтовые компрессоры ВК-56М, ВК-65, ВК-68, ВК-69, ВК-70. Среди поршневых компрессоров можно отметить компрессоры С415, С416 и К3 (с базовой головкой С416М). На сегодняшний день завод выпускает 65 моделей поршневых и больше 100 моделей винтовых компрессоров. Бежецкие компрессоры отличаются простотой в обслуживании и эксплуатации, неизменно высоким качеством и вкусной ценой. Кстати, за последние годы продукция завода четырежды становилась победителем конкурса «Сто лучших товаров России».
Поршневые (возвратно-поступательные). Это классические, недорогие, привычные для России модели, знакомые еще с советских времен. Устройство поршневого компрессора довольно простое. В них поршень движется вперед и назад внутри цилиндра, за счет движений шатуна и вращающегося коленчатого вала. Поршневые компрессоры дополнительно оснащаются сложной системой водяного охлаждения. Наиболее распространены, в том числе для бытового использования одноступенчатые поршневые компрессоры. Для увеличения КПД и достигаемого давления используют двухступенчатые и многоступенчатые поршневые агрегаты. Поршневые компрессоры широко применяют в мастерских, небольших цехах, в строительстве - вместе с краскопультами, шуруповертами, нейлерами, степлерами и другими пневмоинструментами, в автосервисах – для подкачки шин, в автомойках, также для продувки труб и оборудования, для сварки. Безмасляные поршневые компрессоры устанавливают в медицинских учреждениях и на пищевых комбинатах. Часто поршневые компрессоры оснащаются ручками, колесами для более удобной транспортировку к месту использования.
В винтовых компрессорах за главных - это зеркальные роторы, ведущий и ведомый. В безмасляной модификации синхронное вращение роторов с минимальным зазором между ними обеспечивается группой шестерней. В маслозаполненных - между роторами присутствует масляная смазка, и охлаждающую функцию несет масло. За счет быстрого вращения роторов и наличия нескольких мини-полостей нагнетения между всеми выступающими и вогнутыми частями двух роторов обеспечивается равномерное поступление сжатого воздуха. Благодаря надежности, мощности и высоким рабочим характеристикам винтовыми компрессорами оснащают предприятия, постоянно использующие сжатый воздух в своих техпроцессах. Они работают в цехах и производствах любого масштаба, их используют при бурении и добыче нефти, в шахтах для взрывных работ, также при крупномасштабных строительных и отделочных работах, при пескоструйной обработке дерева и металла, в химической промышленности, энергетике, машиностроении и т.д.
Поршневое компрессорное оборудование отличается экономичностью, надежностью, несложностью конструкции и простотой в ремонте. Поршневые компрессоры хорошо справляются с частыми переключениями, отлично подходят для эксплуатации с перерывами, работы в неблагоприятных условиях (при высоком уровне влажности, грязном воздухе и т.п.). Кроме того, такое оборудование также способно сжимать любые типы газов (в том числе агрессивные, ядовитые и взрывоопасные) и является наиболее оптимальным решением для работы на объектах, где необходимы небольшие объемы сжатого воздуха.
В настоящее время поршневые компрессоры все больше вытесняются винтовыми, несмотря на их более высокую стоимость. Из плюсов винтовых можно выделить их низкий уровень вибрации, что позволяет установить компрессор без обустройства специального фундамента и значительно сократить затраты на монтаж, тем самым уже частично компенсируя разницу в цене. Плюс они менее шумные. Ещё одним плюсом винтовых компрессоров является меньшая масса и габариты относительно поршневых такой же мощности, что позволяет также эффективнее использовать производственные площади.
Стоит отметить, что обслуживание поршневого компрессора требуется значительно чаще, при этом выше и трудозатраты. Дело в том, что в в поршневом компрессоре множество подвижных деталей, а поршневые кольца и клапана достаточно быстро изнашиваются. В винтовом подвижна только пара валов (не считая привода) и трение деталей практически сведено к нулю.
Очень радует, что и молодёжи тут много, а это значит, что светлое будущее только впереди.
После механического цеха эстафету подхватывает линия поточно-постовой сборки компрессорной головки.
Сборка поршневых головок.
Здесь же проводятся испытания каждой головки на проверку: соответствия требованиям качества, работоспособности при определенных параметрах, применение в конструкции компрессорных установок различных моделей.
Принцип работы поршневой компрессорной головки заключается в следующем. Так при вращении коленчатого вала, соединённый с ним шатун, сообщает поршню возвратно-поступательное движение. В рабочем же цилиндре из-за увеличения объёма, заключённого между днищем поршня и клапанным блоком, возникает разрежение. Тем самым атмосферный воздух открывает всасывающий клапан и поступает в цилиндр. Таким образом, при обратном ходе поршня воздух сжимается и его давление возрастает. Высокое давление сжатого воздуха позволяет открыть нагнетательный клапан и далее направляется в ресивер. Сама поршневая компрессорная головка состоит из клапанного блока, крышки цилиндров, коленчатого вала, блока цилиндров, шатунно-поршневой группы и картера.
Поршневые компрессорные головки – являются основным узлом компрессора и предназначены для сжатия воздушной смеси.
Есть тут и свой гальванический участок, где производят цинкование изделий.
На Бежецком заводе «АСО» есть несколько линий окраски.
Порошковая покраска обеспечивает высокие прочностные характеристики и химическую стойкость лакокрасочного покрытия.
А вы чьими будете, три богатыря? Это воздушные ресиверы. Предприятие уже более 90 лет производит и воздухосборники разного объёма (от 10 до 900 литров) для сжатого воздуха давлением до 40 атм.
Участок сборки поршневых компрессоров.
Бежецкий завод «АСО» производит поршневые компрессоры промышленного назначения с ременным приводом, а модельный ряд включает в себя как стационарные, так и передвижные модели с горизонтальным или вертикальным расположением ресивера. Причём в конструкции компрессорных установок они применяют массивные и крепкие компрессорные головки поршневого типа, которые рождаются из собственного литейного производства. Между прочим, именно наш герой является единственным заводом на территории России, который производит поршневые компрессоры по полному циклу.
На заводе все поршневые компрессоры размещены на воздушных ресиверах различной емкости и комплектуются электрическим приводом, но есть модели и с бензиновыми и дизельными. Бежецкий завод «АСО» производит воздухосборники объёмом от 10 до 900 литров для сжатого воздуха давлением до 25 атм.
Ни один компрессор не уходит с завода без индивидуальной проверки.
Завод выпускает поршневые компрессоры: производительностью от 280 до 3860 л/мин; конечным давлением от 6 до 25 атм и установленной мощностью электродвигателей от 2,2 до 22 кВт.
Поршневые компрессоры от Бежецкого завода «АСО» при регулярном и своевременном обслуживании могут работать до 30 лет и более!
А это уже участок сборки винтовых компрессоров. Бежецкий завод «АСО» производит винтовые компрессоры как с ременным, так и прямым приводом.
Винтовые компрессоры бежецкого завода оснащены электронной системой управления для поддержки заданных режимов работы без участия оператора, кроме того она позволяет объединять несколько агрегатов в единую сеть, тем самым повышая эффективность распределения ресурсов. А ещё их компрессоры имеют воздушную систему охлаждения, что освобождает от необходимости решать вопрос о подводе и утилизации технологической воды. Сравнительно новая и перспективная разработка завода - компрессорные установки серии «ESQ». Их фишка в автоматической системе регулирования частоты вращения электродвигателя. Это позволяет добиться значительной экономии электроэнергии. Среди главных преимуществ частотного привода - возможность подать потребителю только необходимое ему количество сжатого воздуха, поддерживать избыточное давление в пневмосистеме с точностью до 0,01 Мпа, сократить потребление электроэнергии в режиме холостого хода.
На заводе сейчас работают более 600 сотрудников.
Ну что, друзья, правильный и нужный завод? Кстати, даже к ним в гости в Бежецк ехать не обязательно, ведь у них в друзьях более 100 официальных дилерских и сервисных центров в России и СНГ. А так о качестве продукции «АСО» лучше всего говорит тот факт, что даже сейчас на предприятие нередко поступают просьбы отпустить деталь для компрессора, приобретенного 25-30 лет назад!
Не упустил возможность познакомиться и с генеральным директором Бежецкого завода «АСО» Петром Осиповым. Большое спасибо всем причестным за мой досуг и тёплый приём! Вы классные, роста Вам и дальнейшего процветания.
Взято: Тут
238