Карбофос
В Израиле придумали, как снизить вес кузова автомобиля на 45% ( 4 фото )
Израильская фирма Plasan представила новый метод производства автомобильных кузовов, который, как утверждается, совершит революцию в индустрии. Инновационная технология позволяет значительно снизить вес кузова без потерь в прочности при несущественном удорожании себестоимости. Разработка предусматривает широкое, но «дозированное» использование углепластика и обеспечивает снижение веса до 45% по сравнению с традиционными кузовами из стали или на 20% — по сравнению с алюминиевыми.
Технология Plasan предполагает изготовление из углепластика внутренних несущих элементов кузова. Трубы для каркаса делаются методом вытяжной экструзии — так углеродные волокна равномерно распределяются по всей длине, в результате получается прочный, жесткий и легкий элемент конструкции. Трубы соединяются с формованными композитными панелями, образуя боковины кузова, пол и крышу. Предварительно подсобранные элементы затем специальными алюминиевыми «узлами» соединяют в цельную структуру кузова. Алюминиевые «узлы» делаются методом прессовки и состоят из двух частей для ускорения сборки.
Главный инженер Plasan Нир Кан говорит, что технология оптимизирована не по критерию «прочность/вес», а по критерию «прочность/себестоимость». То есть углеродное волокно используется для армирования только наиболее нагруженных и ответственных частей. Еще одна особенность технологии, что под нее можно адаптировать существующие производственные линии на автозаводах.
«Мы действительно видим возможность крупномасштабного производства автомобилей: это не ограничивается сферой обороны или автоспортом. В год возможно выпускать сотни тысяч таких кузовов», — цитирует британское издание Autocar директора Plasan по композитам Ронена Бергера.
Plasan уже представила новую технологию глобальным производителям оборудования и компаниям по производству болидов для автоспорта. Через два-три года на серийных моделях могут появиться отдельные элементы, выпущенные с использованием этой разработки, а еще через несколько лет и целые кузова.
В израильской компании отметили, что экономия каждого килограмма веса обойдется примерно в $10. Иными словами, чтобы снизить массу на 100 кг, потребуется увеличить конечную себестоимость производства автомобиля на $1000, что является весьма небольшой переплатой.
В первую очередь технологию Plasan предполагается применять в электромобилях, где уменьшение массы повышает эффективность расходования энергии и увеличивает запас хода.
Plasan — многопрофильная компания, основные деньги ей приносит выпуск бронемашин для армии и полиции, но также она зарабатывает на мелкосерийном производстве углепластиковых внешних панелей для дорогих спорткаров вроде Chevrolet Corvette, Ford Mustang Shelby и Dodge Viper.
Изготовление углепластиковой кузовной панели
Углеродное волокно
Детали углепластикового каркаса кузова, компьютерная модель
Технология Plasan предполагает изготовление из углепластика внутренних несущих элементов кузова. Трубы для каркаса делаются методом вытяжной экструзии — так углеродные волокна равномерно распределяются по всей длине, в результате получается прочный, жесткий и легкий элемент конструкции. Трубы соединяются с формованными композитными панелями, образуя боковины кузова, пол и крышу. Предварительно подсобранные элементы затем специальными алюминиевыми «узлами» соединяют в цельную структуру кузова. Алюминиевые «узлы» делаются методом прессовки и состоят из двух частей для ускорения сборки.
Главный инженер Plasan Нир Кан говорит, что технология оптимизирована не по критерию «прочность/вес», а по критерию «прочность/себестоимость». То есть углеродное волокно используется для армирования только наиболее нагруженных и ответственных частей. Еще одна особенность технологии, что под нее можно адаптировать существующие производственные линии на автозаводах.
«Мы действительно видим возможность крупномасштабного производства автомобилей: это не ограничивается сферой обороны или автоспортом. В год возможно выпускать сотни тысяч таких кузовов», — цитирует британское издание Autocar директора Plasan по композитам Ронена Бергера.
Plasan уже представила новую технологию глобальным производителям оборудования и компаниям по производству болидов для автоспорта. Через два-три года на серийных моделях могут появиться отдельные элементы, выпущенные с использованием этой разработки, а еще через несколько лет и целые кузова.
В израильской компании отметили, что экономия каждого килограмма веса обойдется примерно в $10. Иными словами, чтобы снизить массу на 100 кг, потребуется увеличить конечную себестоимость производства автомобиля на $1000, что является весьма небольшой переплатой.
В первую очередь технологию Plasan предполагается применять в электромобилях, где уменьшение массы повышает эффективность расходования энергии и увеличивает запас хода.
Plasan — многопрофильная компания, основные деньги ей приносит выпуск бронемашин для армии и полиции, но также она зарабатывает на мелкосерийном производстве углепластиковых внешних панелей для дорогих спорткаров вроде Chevrolet Corvette, Ford Mustang Shelby и Dodge Viper.
Изготовление углепластиковой кузовной панели
Углеродное волокно
Детали углепластикового каркаса кузова, компьютерная модель
Взято: Тут
1095