Chull65
Как на заводе Турбодеталь делают лопатки для турбин ( 57 фото )
В большой семье ООО «Газпром энергохолдинг индустриальные активы», специализированной компании Группы «Газпром энергохолдинг» в сфере энергетического машиностроения, есть ещё одно интересное предприятие по имени АО «Газэнергосервис». Так и оно в поле не один воин, а включает в себя ряд филиалов. Например, в городе Наро-Фоминск, что в Московской области, успешно работает Филиал АО «Газэнергосервис» - завод «Турбодеталь» имени И.И. Соколовского. А ценность их в том, что они умеют делать столь нужные лопатки для турбин. Лопатки являются одними из наиболее ответственных и дорогостоящих элементов любой турбины. Во время работы они подвергаются воздействию различных факторов: высоких температур, коррозии, эрозии, а также статических, динамических и температурных напряжений. Далеко не каждая страна умеет их делать, Россия в этом вопросе на высоте. Поэтому значимость таких заводов, как наш сегодняшний герой, сильно высока.
И вот я уже в Наро-Фоминске, стою перед проходной завода. Он носит имя Ильи Игоревича Соколовского, тут же установлен и памятник в его честь. Признаюсь честно, я не знал о его заслугах, да и кто он. Исправляюсь. Илья Соколовский - основоположник централизации системы технического обслуживания и ремонта. Более 50 лет жизни он посвятил работе в газовой отрасли, успел принять участие в различных крупнейших проектах страны, став экспертом в области комплексного ремонта и обслуживания компрессорных станций. Он стоял у истоков в том числе и этого предприятия.
История создания завода «Турбодеталь» имени И.И. Соколовского, как и других филиалов компании «Газэнергосервис», связана с периодом бурного роста добычи газа в 1970-х годах. Открывались новые месторождения, а коли газа стало много, его нужно было активно транспортировать в центральные регионы страны, а также на экспорт. Для скорейшего ввода в эксплуатацию новых газопроводов было приобретено более ста газоперекачивающих агрегатов иностранного производства. Для их надежной работы постоянно требовались запасные части, которые на тот момент можно было приобрести только у зарубежных партнеров. Кроме того, в 80-х годах буржуи нас простимулировали санкциями. Да, время идет, а в мировой политике ничего не меняется. Все нам завидуют. Поэтому и было принято решение запустить свое производство запасных частей к газоперекачивающим агрегатам. Так и появился проект завода «Турбодеталь» в Наро-Фоминске.
Нашим спикером и великолепным экскурсоводом по заводу был Анатолий Васильевич, за что ему большое спасибо.
История нашего завода началась 6 декабря 1986 года в результате технического перевооружения Центральной базы промтехобслуживания и комплектации. Первым делом сюда завезли необходимое оборудувание, стали готовить кадры. В 1989 году новое предприятие в составе производственного объединения «Союзгазификация» было введено в эксплуатацию. В самом начале своей деятельности завод специализировался на выпуске всего 4 наименований рабочих лопаток для ремонта газотурбинных установок ГТК-10И/25И фирмы Дженерал Электрик. В последующие годы наши специалисты постепенно заменяют импортные материалы, используемые в производстве на отечественные аналоги. Растёт и ассортимент. И вот мы уже во многом сами с усами, что зарубежные коллеги удивляются, как это у русских всё так получается. И в такие моменты всегда хочется добавить, да, люди у нас золотые и головастые-рукастые.
Лопатка - это рабочая деталь ротора турбины. Её фиксируют на ротор под оптимальным углом наклона. Данные элементы работают под колоссальными нагрузками, поэтому к ним предъявляют самые жесткие требования по качеству, надежности и долговечности. Различают два основных вида турбинных лопаток: рабочие и направляющие. Первые находятся на вращающих валах. Они помогают передавать механическую полезную мощность на присоединенную рабочую машину (часто это генератор). Давление на рабочих лопатках остается постоянным благодаря тому, что направляющие лопатки всю разность энтальпий преобразуют в энергию потока. Направляющие же закреплены в корпусе турбины. Эти лопатки частично преобразуют энергию потока, благодаря чему вращение колес получает тангенциальное усилие. А на этом фото, те самые первые, которые тут научились делать.
Сегодня завод «Турбодеталь» - это ведущее российское предприятие по изготовлению точнолитых деталей из жаропрочных сплавов для турбин газоперекачивающих агрегатов импортного и отечественного производства. Особенно хорошо у них получается делать как раз лопатки для газовых турбин из жаропрочных сплавов методом литья по выплавляемым моделям.
Ротор турбины высокого давления ГТК-10-4 в оперении своих лопаток.
При производстве турбинных лопаток из жаропрочных сплавов можно выделить девять основных стадий. Технологический процесс начинается с изготовления керамических стержней, формирующих в лопатках охлаждаемые внутренние полости. Их формируют на специальном инжекционном прессе. Разогретый до пластичного состояния керамический шликер на основе плавленого кварца заполняет полость пресс-формы керамического стержня и затвердевает, формируя сырой керамический стержень. После этого керамические стержни укладывают в керамические короба с порошком засыпки и проводят сушку и обжиг в электрической или газовой печах для придания им прочности и способности противостоять воздействию жидкого металла. После обжига стержни извлекаются из материала засыпки и очищаются от прилипших частиц порошка. Далее обожженные керамические стержни поступают на визуальный контроль и пропитку специальным составом для увеличения прочности.
Процесс зачистки прокаленных керамических стержней для отливок рабочих лопаток.
Стержни для лопаток в ожидании запрессовки в восковые модели.
Делай два. Изготовление восковых моделей производится с помощью запрессовки в формообразующую оснастку, с установленным в нее керамическим стержнем. При запрессовке пластичная модельная масса заполняет полость оснастки, обтекая при этом керамический стержень. После извлечения из пресс-формы восковая модель устанавливается в драйер для стабилизации геометрических размеров. А дальше контроль, визуальный, рентгеновый, ультразвуковой.
Запрессовка восковых моделей отливок рабочих лопаток.
На третьем этапе из отдельных элементов создаются целые блоки. Операция сборки литейных блоков очень ответственна, так как качество сборки оказывает ключевое влияние на металлургическое качество отливки.
Сборка восковых моделей лопаток.
Далее собранные модельные блоки поступают на роботизированную линию для нанесения огнеупорного состава и изготовления керамической формы. Перед изготовлением керамической формы проводится операция обезжиривания блоков в целях обеспечения смачиваемости керамической суспензией поверхностей восковой модели и модельного блока.
Изготовление керамических форм-оболочек производится последовательным (послойным) нанесением керамики на модельный блок с сушкой каждого слоя. На этом этапе роботы помогают. Что касается слоев, то их количество зависит от массогабаритных размеров отливки и параметров заливки жидким металлом.
После сушки последнего слоя керамической оболочки и вскрытия литейной чаши, формы-оболочки устанавливаются в корзину бойлерклава, где под действием температуры и давления пара модельная композиция расплавляется и удаляется через вскрытую литейную чашу. Остатки модельной массы выводятся из полости формы-оболочки при прокалке.
Полученные формы оборачиваются огнеупорным теплоизоляционным материалом для создания оптимального режима охлаждения отливки после заполнения формы жидким металлом. Таким образом, снижается количество металлургических дефектов и повышается уровень качества отливок.
Прокалочные печи.
Заливка прокаленных горячих керамических форм осуществляется в вакуумной плавильно-заливочной установке подготовленным жидким жаропрочным сплавом.
Залитую металлом форму после кристаллизации сплава извлекают и устанавливают на стол для охлаждения.
Далее у литейных форм убирают остатки керамической оболочки и срезают лишнее. Для этого используют абразивно-шлифовальные и ленточно-шлифовальные станки, ручные шлифовальные машинки чаще всего тоже при деле. В автоклаве, под действием давления, температуры и раствора щелочи керамический стержень разрушается, освобождая внутреннюю полость отливки.
Зачистка отливок.
Механическая обработка тут тоже задействована. Понятно, что с такими наставниками, здесь всё получается.
В наше время их линейка насчитывает уже более ста сорока наименований рабочих и направляющих лопаток, деталей камер сгораний и других изделий для газовых турбин.
Методом ионно-плазменного напыления на лопатки наносятся покрытия для дополнительной защиты от воздействия высоких температур.
При передаче отливок из литейного в механический цех контролируется химический состав каждого залитого блока, а все отливки проходят визуальный контроль, контроль макроструктуры, люминесцентный контроль, рентгеновскую дефектоскопию.
Для анализа лопаток создаются вот такие формы.
На финише ещё выполняется контроль всех геометрических размеров, сравнением оцифрованных объёмных изображений реальных литых заготовок с теоретической 3D-моделью отливки.
Готовые лопатки поставляют как на дружественные предприятия ООО «Газпром энергохолдинг индустриальные активы», так и сторонних заказчиков не обижают. Среди актуальных задач последнего времени - это успешное замещение рабочих и направляющих лопаток газотурбинной установки Т32, входящей в состав газоперекачивающего агрегата ГПА-32 «Ладога». Видя, как ребята стараются, и я с уверенностью могу теперь точно сказать, российский газ всегда свою дорогу найдет.
Большое спасибо всем сотрудникам завода «Турбодеталь» за тёплый приём, а ООО «Газпром энергохолдинг индустриальные активы» за открытость!
Вся моя история с ООО «Газпром энергохолдинг индустриальные активы»:
P. S. Уважаемые собственники и акционеры, представители пресс-служб компаний, отделы маркетинга и другие заинтересованные лица, если на Вашем предприятии есть, что показать - "Как это делается и почему именно так!", смело приглашайте в гости. Для этого пишите мне сюда: akciirosta@yandex.ru Берите пример с лидеров! На данный момент я уже лично посетил более 650 предприятий, а вот и ссылки на все мои промрепортажи:
Почему наша промышленность самая лучшая в мире: http://zavodfoto.livejournal.com/4701859.html
Я всегда рад новым друзьям, добавляйтесь и читайте меня в:
Дзен / LiveJournal / ВК / Одноклассники
Есть возможность внести свою лепту в развитие блога, будем рады донату (реквизиты карты): 5536 9177 1972 2396
И вот я уже в Наро-Фоминске, стою перед проходной завода. Он носит имя Ильи Игоревича Соколовского, тут же установлен и памятник в его честь. Признаюсь честно, я не знал о его заслугах, да и кто он. Исправляюсь. Илья Соколовский - основоположник централизации системы технического обслуживания и ремонта. Более 50 лет жизни он посвятил работе в газовой отрасли, успел принять участие в различных крупнейших проектах страны, став экспертом в области комплексного ремонта и обслуживания компрессорных станций. Он стоял у истоков в том числе и этого предприятия.
История создания завода «Турбодеталь» имени И.И. Соколовского, как и других филиалов компании «Газэнергосервис», связана с периодом бурного роста добычи газа в 1970-х годах. Открывались новые месторождения, а коли газа стало много, его нужно было активно транспортировать в центральные регионы страны, а также на экспорт. Для скорейшего ввода в эксплуатацию новых газопроводов было приобретено более ста газоперекачивающих агрегатов иностранного производства. Для их надежной работы постоянно требовались запасные части, которые на тот момент можно было приобрести только у зарубежных партнеров. Кроме того, в 80-х годах буржуи нас простимулировали санкциями. Да, время идет, а в мировой политике ничего не меняется. Все нам завидуют. Поэтому и было принято решение запустить свое производство запасных частей к газоперекачивающим агрегатам. Так и появился проект завода «Турбодеталь» в Наро-Фоминске.
Нашим спикером и великолепным экскурсоводом по заводу был Анатолий Васильевич, за что ему большое спасибо.
История нашего завода началась 6 декабря 1986 года в результате технического перевооружения Центральной базы промтехобслуживания и комплектации. Первым делом сюда завезли необходимое оборудувание, стали готовить кадры. В 1989 году новое предприятие в составе производственного объединения «Союзгазификация» было введено в эксплуатацию. В самом начале своей деятельности завод специализировался на выпуске всего 4 наименований рабочих лопаток для ремонта газотурбинных установок ГТК-10И/25И фирмы Дженерал Электрик. В последующие годы наши специалисты постепенно заменяют импортные материалы, используемые в производстве на отечественные аналоги. Растёт и ассортимент. И вот мы уже во многом сами с усами, что зарубежные коллеги удивляются, как это у русских всё так получается. И в такие моменты всегда хочется добавить, да, люди у нас золотые и головастые-рукастые.
Лопатка - это рабочая деталь ротора турбины. Её фиксируют на ротор под оптимальным углом наклона. Данные элементы работают под колоссальными нагрузками, поэтому к ним предъявляют самые жесткие требования по качеству, надежности и долговечности. Различают два основных вида турбинных лопаток: рабочие и направляющие. Первые находятся на вращающих валах. Они помогают передавать механическую полезную мощность на присоединенную рабочую машину (часто это генератор). Давление на рабочих лопатках остается постоянным благодаря тому, что направляющие лопатки всю разность энтальпий преобразуют в энергию потока. Направляющие же закреплены в корпусе турбины. Эти лопатки частично преобразуют энергию потока, благодаря чему вращение колес получает тангенциальное усилие. А на этом фото, те самые первые, которые тут научились делать.
Сегодня завод «Турбодеталь» - это ведущее российское предприятие по изготовлению точнолитых деталей из жаропрочных сплавов для турбин газоперекачивающих агрегатов импортного и отечественного производства. Особенно хорошо у них получается делать как раз лопатки для газовых турбин из жаропрочных сплавов методом литья по выплавляемым моделям.
Ротор турбины высокого давления ГТК-10-4 в оперении своих лопаток.
При производстве турбинных лопаток из жаропрочных сплавов можно выделить девять основных стадий. Технологический процесс начинается с изготовления керамических стержней, формирующих в лопатках охлаждаемые внутренние полости. Их формируют на специальном инжекционном прессе. Разогретый до пластичного состояния керамический шликер на основе плавленого кварца заполняет полость пресс-формы керамического стержня и затвердевает, формируя сырой керамический стержень. После этого керамические стержни укладывают в керамические короба с порошком засыпки и проводят сушку и обжиг в электрической или газовой печах для придания им прочности и способности противостоять воздействию жидкого металла. После обжига стержни извлекаются из материала засыпки и очищаются от прилипших частиц порошка. Далее обожженные керамические стержни поступают на визуальный контроль и пропитку специальным составом для увеличения прочности.
Процесс зачистки прокаленных керамических стержней для отливок рабочих лопаток.
Стержни для лопаток в ожидании запрессовки в восковые модели.
Делай два. Изготовление восковых моделей производится с помощью запрессовки в формообразующую оснастку, с установленным в нее керамическим стержнем. При запрессовке пластичная модельная масса заполняет полость оснастки, обтекая при этом керамический стержень. После извлечения из пресс-формы восковая модель устанавливается в драйер для стабилизации геометрических размеров. А дальше контроль, визуальный, рентгеновый, ультразвуковой.
Запрессовка восковых моделей отливок рабочих лопаток.
На третьем этапе из отдельных элементов создаются целые блоки. Операция сборки литейных блоков очень ответственна, так как качество сборки оказывает ключевое влияние на металлургическое качество отливки.
Сборка восковых моделей лопаток.
Далее собранные модельные блоки поступают на роботизированную линию для нанесения огнеупорного состава и изготовления керамической формы. Перед изготовлением керамической формы проводится операция обезжиривания блоков в целях обеспечения смачиваемости керамической суспензией поверхностей восковой модели и модельного блока.
Изготовление керамических форм-оболочек производится последовательным (послойным) нанесением керамики на модельный блок с сушкой каждого слоя. На этом этапе роботы помогают. Что касается слоев, то их количество зависит от массогабаритных размеров отливки и параметров заливки жидким металлом.
После сушки последнего слоя керамической оболочки и вскрытия литейной чаши, формы-оболочки устанавливаются в корзину бойлерклава, где под действием температуры и давления пара модельная композиция расплавляется и удаляется через вскрытую литейную чашу. Остатки модельной массы выводятся из полости формы-оболочки при прокалке.
Полученные формы оборачиваются огнеупорным теплоизоляционным материалом для создания оптимального режима охлаждения отливки после заполнения формы жидким металлом. Таким образом, снижается количество металлургических дефектов и повышается уровень качества отливок.
Прокалочные печи.
Заливка прокаленных горячих керамических форм осуществляется в вакуумной плавильно-заливочной установке подготовленным жидким жаропрочным сплавом.
Залитую металлом форму после кристаллизации сплава извлекают и устанавливают на стол для охлаждения.
Далее у литейных форм убирают остатки керамической оболочки и срезают лишнее. Для этого используют абразивно-шлифовальные и ленточно-шлифовальные станки, ручные шлифовальные машинки чаще всего тоже при деле. В автоклаве, под действием давления, температуры и раствора щелочи керамический стержень разрушается, освобождая внутреннюю полость отливки.
Зачистка отливок.
Механическая обработка тут тоже задействована. Понятно, что с такими наставниками, здесь всё получается.
В наше время их линейка насчитывает уже более ста сорока наименований рабочих и направляющих лопаток, деталей камер сгораний и других изделий для газовых турбин.
Методом ионно-плазменного напыления на лопатки наносятся покрытия для дополнительной защиты от воздействия высоких температур.
При передаче отливок из литейного в механический цех контролируется химический состав каждого залитого блока, а все отливки проходят визуальный контроль, контроль макроструктуры, люминесцентный контроль, рентгеновскую дефектоскопию.
Для анализа лопаток создаются вот такие формы.
На финише ещё выполняется контроль всех геометрических размеров, сравнением оцифрованных объёмных изображений реальных литых заготовок с теоретической 3D-моделью отливки.
Готовые лопатки поставляют как на дружественные предприятия ООО «Газпром энергохолдинг индустриальные активы», так и сторонних заказчиков не обижают. Среди актуальных задач последнего времени - это успешное замещение рабочих и направляющих лопаток газотурбинной установки Т32, входящей в состав газоперекачивающего агрегата ГПА-32 «Ладога». Видя, как ребята стараются, и я с уверенностью могу теперь точно сказать, российский газ всегда свою дорогу найдет.
Большое спасибо всем сотрудникам завода «Турбодеталь» за тёплый приём, а ООО «Газпром энергохолдинг индустриальные активы» за открытость!
Вся моя история с ООО «Газпром энергохолдинг индустриальные активы»:
P. S. Уважаемые собственники и акционеры, представители пресс-служб компаний, отделы маркетинга и другие заинтересованные лица, если на Вашем предприятии есть, что показать - "Как это делается и почему именно так!", смело приглашайте в гости. Для этого пишите мне сюда: akciirosta@yandex.ru Берите пример с лидеров! На данный момент я уже лично посетил более 650 предприятий, а вот и ссылки на все мои промрепортажи:
Почему наша промышленность самая лучшая в мире: http://zavodfoto.livejournal.com/4701859.html
Я всегда рад новым друзьям, добавляйтесь и читайте меня в:
Дзен / LiveJournal / ВК / Одноклассники
Есть возможность внести свою лепту в развитие блога, будем рады донату (реквизиты карты): 5536 9177 1972 2396
Взято: Тут
486