BAHO
Какая она кровельная столица России ( 24 фото )
А с чем у вас ассоциируется Рязань? С десантниками, может с Есениным или Бабой Рязанской...Всё это так, но мало кто знает, что этот город является ещё и Кровельной столицей России! Почему? Просто здесь очень активно развернулась Корпорация «ТехноНИКОЛЬ», крупнейший в России и Европе производитель кровельных, гидроизоляционных и теплоизоляционных материалов. В Рязани у них целых 8 заводов! Именно поэтому наше путешествие по стране «ТехноНИКОЛЬ» продолжается, и сегодня я покажу вам уже третий их завод в Рязани - ООО «Завод Технофлекс», который специализируется на выпуске современных модифицированных мягких кровельных и гидроизоляционных материалов.
Любой рулонный материал на основе битума представляет собой битумное или битумно-полимерное вяжущее, нанесенное на прочную основу (стеклохолст, полиэфир, стеклоткань). От рецептуры битумно-полимерного вяжущего, от его толщины зависят свойства готового материала. Технологи завода могут задать любую рецептуру и толщину материала, что позволяет получить любой необходимый клиенту продукт. Что касается производственного процесса, то он состоит из следующих стадий: Приготовление битумно-полимерного состава (смеси), размотка рулонов основы, создание запаса основы, нанесение битумно-полимерного состава, нанесение защитной полиэтиленовой легкоплавкой плёнки, нанесение посыпки, создание запаса готовой продукции и намотка в рулоны, маркировка и, наконец, упаковка готовой продукции.
Производство битумно-полимерных материалов начинается с приготовления полимерно-битумного вяжущего. Перемешивание проходит в аппарате, состоящем из вертикального корпуса с эллиптическим днищем, крышкой и перемешивающего устройства. Корпус аппарата снабжен технологическими штуцерами и штуцерами для контрольно-измерительных приборов. Перемешивающее устройство состоит из привода, вала и мешалки. Вертикальные смесители соединены между собой в цепь трубопроводом и снабжены устройством для измельчения и перетирания полимеров (гомогенизатором).
Битум из резервуаров через теплообменник с температурой 190-200С подается на участок приготовления смеси в вертикальный смеситель. После заполнения требуемого количества битума, одновременно через люк засыпают полимеры и включают циркуляцию битумно-полимерной смеси через гомогенизатор. Затем через гомогенизатор смесь перекачивают в смесители, где дополнительно перемешивают. После перемешивания с помощью дозатора вводится наполнитель и продолжают домешивание после загрузки всей порции.
Готовую битумно-полимерную смесь (основное вяжущее) с температурой 175-185С, насосами, через фильтр перекачивают в вертикальный накопительный смеситель. Вертикальный накопительный смеситель служит для поддержания непрерывной работы технологической линии и состоит из вертикального корпуса с эллиптическим днищем и перемешивающего устройства. Далее смесь при помощи насоса через фильтр подается в покровную ванну.
ООО «Завод Технофлекс» в Рязани был запущен в июле 1999 года, когда была введена в действие технологическая линия («Fire»), поставленная и смонтированная фирмой «Boato» (Италия) - ведущей европейской компанией по производству такого оборудования. В апреле 2002 года была введена в эксплуатацию вторая производственная линия, позволившая начать выпуск принципиально новых рулонных кровельных и гидроизоляционных материалов - самоклеящихся материалов ("Техноэласт С", "Барьер ОС" и "ОС ГЧ") и материалов для вентилируемой кровли ("Техноэласт Вент", "Унифлекс Вент"), в 2004 - 3-я, в 2010 - 4-я, а 24 мая 2013 года в Рязани торжественно открылась ещё одна линия по производству сверхтонких материалов.
Устройство для размотки рулонов основы (стеклохолст, полиэстер и т.п.) автоматически поднимает новую бобину основы (в отверстие которой предварительно введена оправка с конусными втулками) с пола с помощью пневматического устройства и размещает ее в рабочую позицию посредством моторизованной цепной системы. Максимальная толщина бобины - 2000 мм. Устройство оборудовано фотодатчиком, который контролирует размер рулона основы, когда рулон почти заканчивается. Сигнал подается на подвижную секцию накопителя, которая поднимается вверх, что позволяет осуществлять накопление основы. Второй фотодатчик контролирует конец основы; сигнал блокирует тормоз основы, находящийся перед магазином запаса основы, освобождает подвижную раму и выдвигает новый рулон из состояния покоя в рабочее (размоточное) положение, выгружая вал пустого рулона. Вся операция осуществляется автоматически. Полотна основы закладывают между нижней стационарной и верхней подъемной планками механизма прижима, зажимают, включают привод каретки и производят сшивку полотен и обрезку кромок.
Нанесение битумно-полимерного состава. Полотно основы поступает на направляющий вал пропиточной ванны. После чего полотно поднимается вверх, проходит между отжимными валами, где из него удаляется избыток пропиточной массы. Далее основа поступает на отклоняющий вал, огибает его и погружным валом калибровочного устройства снова опускается в покровную массу. Пока пропитанное полотно проходит путь от отжимных валов до покровной массы из него выпаривается влага, одновременно полотно частично охлаждается, создавая благоприятные условия для сцепления между собой пропиточной и покровной масс. На дне ванны, обогреваемой термическим маслом, находится скребок, для устранения осадка от наполнителя.
При помощи приводного иммерсионного валика (диаметр 190 мм) пропитанная основа погружается в смесь покровной ванны и поднимается на наносной вал (диаметр 600мм). Он обогревается диатермическим маслом и служит для нанесения смеси на нижний слой мембраны. Перед наносным валом и после него имеются несколько металлических пластин - скребков, которые служат для регулирования положения основы и процесса нанесения БПС. Далее полотно проходит через калибровочные валы, при помощи которых регулируется и контролируется толщина мембраны. На выходе из покровно-пропиточной ванны расположены боковые скребки, выравнивающие кромки материала.
Для предварительного охлаждения полотно проходит через водяную ванну. После нанесения покровного состава полотно поступает в водяную ванну, где за счет контакта нижнего слоя полотна с проточной водой происходит его частичное охлаждение.
Нанесение посыпки. Узел нанесения посыпки позволяет осуществлять выпуск мембраны, у которой с двух сторон в качестве защитных покрытий используется посыпка или песок. Секция для нанесения посыпки состоит из двух блоков. Первый блок включает в себя оборудование, необходимое для нанесения посыпки на верхний слой мембраны. Второй блок позволяет покрыть гранулами или песком нижний слой мембраны. При производстве материала, у которого в качестве защитного нижнего слоя используется полиэтиленовая пленка, задействуется только один из двух вышеперечисленных блоков. Гранулы или песок транспортируются ленточным транспортером, ковшовым элеватором в систему бункеров и далее в дозатор. При помощи дозатора происходит нанесение посыпки или песка на горячее полотно мембраны. После наложения посыпки на верхнюю сторону материала, её впрессовывают в покровный слой на первом нижнем холодильном цилиндре. Это осуществляется путем прижима прикатного валика к полотну. Узел нанесения посыпки снабжен ленточным и винтовым конвейерами, элеватором для сбора и возврата посыпки в бункеры.
Нанесение защитной полиэтиленовой легкоплавкой плёнки. При производстве материалов, у которых в качестве защитного слоя используется полиэтиленовая пленка, её нанесение на нижнюю сторону полотна может производится как в начале первого лотка, так и с рамы подвижной секции несения посыпки. Наложение защитной пленки поверх материала осуществляется разматывающим устройством, находящимся в конце первого лотка водяной ванны, которое имеет систему выравнивания пленки относительно мембраны.
Кстати, в прошлом году завод стал победителем II Всероссийской премии "Производительность труда: Лидеры промышленности России - 2016". С выработкой 26,46 млн рублей на человека в год при среднеотраслевых показателях 2,61 млн рублей он стал ориентиром в области производительности труда среди компаний по производству строительных материалов.
Сегодня номенклатура «Технофлекса» насчитывает более полутысячи видов продукции для кровли, гидроизоляции и транспортно-дорожного строительства. Например, здесь производятся наплавляемые битумно-полимерные материалы линейки ТЕХНОЭЛАСТ, способные обеспечивать надежную защиту строительных объектов от влаги на протяжении более 60 лет. Специальный материал ТЕХНОЭЛАСТ Грин с рязанского завода позволяет реализовывать проекты по устройству эксплуатируемых «зеленых кровель» в России. Благодаря специальным добавкам, он устойчив к прорастанию корней, но при этом абсолютно безопасен для растений и окружающей среды. Пользуются спросом и специальные гидроизоляционные материалы, способные защитить от радиоактивных почвенных газов ТЕХНОЭЛАСТ Альфа, и материалы для гидро- и звукоизоляции межэтажных перекрытий ТЕХНОЭЛАСТ Акустик и многие другие. Отдельное направление поставок - объекты транспортно-дорожного строительства. Для них на заводе производятся рулонные наплавляемые материалы серии ТЕХНОЭЛАСТМОСТ, обеспечивающие гидроизоляцию дорожных конструкций на долгие десятилетия.
После всех этих испытаний битумно-полимерный ковёр наматывается в рулоны, маркируется и упаковывается.
Если честно, не всегда я уделяю внимание лаборатории, с одной стороны просто на них времени не остаётся, а с другой - они практически все похожи. В этот раз решил исправится, тем более звёзды сошлись :). А за это получил бонус, мы протестили продукцию на Разрывной машине Instron. Правда остались без сенсаций, по всем характеристикам у них всё ок и даже лучше.
Лично мне здесь всё понравилось, за это и отмечаю это производство своим ЗаводычЛайком!
Склад готовой продукции.
Теперь, я так понимаю, мы все знаем, кто у нас главный по кровле! Большое спасибо всей пресс-службе Корпорации «ТехноНиколь» за организацию моего визита и лично Лилиане Смирновой за интересную экскурсию по заводу.
Любой рулонный материал на основе битума представляет собой битумное или битумно-полимерное вяжущее, нанесенное на прочную основу (стеклохолст, полиэфир, стеклоткань). От рецептуры битумно-полимерного вяжущего, от его толщины зависят свойства готового материала. Технологи завода могут задать любую рецептуру и толщину материала, что позволяет получить любой необходимый клиенту продукт. Что касается производственного процесса, то он состоит из следующих стадий: Приготовление битумно-полимерного состава (смеси), размотка рулонов основы, создание запаса основы, нанесение битумно-полимерного состава, нанесение защитной полиэтиленовой легкоплавкой плёнки, нанесение посыпки, создание запаса готовой продукции и намотка в рулоны, маркировка и, наконец, упаковка готовой продукции.
Производство битумно-полимерных материалов начинается с приготовления полимерно-битумного вяжущего. Перемешивание проходит в аппарате, состоящем из вертикального корпуса с эллиптическим днищем, крышкой и перемешивающего устройства. Корпус аппарата снабжен технологическими штуцерами и штуцерами для контрольно-измерительных приборов. Перемешивающее устройство состоит из привода, вала и мешалки. Вертикальные смесители соединены между собой в цепь трубопроводом и снабжены устройством для измельчения и перетирания полимеров (гомогенизатором).
Битум из резервуаров через теплообменник с температурой 190-200С подается на участок приготовления смеси в вертикальный смеситель. После заполнения требуемого количества битума, одновременно через люк засыпают полимеры и включают циркуляцию битумно-полимерной смеси через гомогенизатор. Затем через гомогенизатор смесь перекачивают в смесители, где дополнительно перемешивают. После перемешивания с помощью дозатора вводится наполнитель и продолжают домешивание после загрузки всей порции.
Готовую битумно-полимерную смесь (основное вяжущее) с температурой 175-185С, насосами, через фильтр перекачивают в вертикальный накопительный смеситель. Вертикальный накопительный смеситель служит для поддержания непрерывной работы технологической линии и состоит из вертикального корпуса с эллиптическим днищем и перемешивающего устройства. Далее смесь при помощи насоса через фильтр подается в покровную ванну.
ООО «Завод Технофлекс» в Рязани был запущен в июле 1999 года, когда была введена в действие технологическая линия («Fire»), поставленная и смонтированная фирмой «Boato» (Италия) - ведущей европейской компанией по производству такого оборудования. В апреле 2002 года была введена в эксплуатацию вторая производственная линия, позволившая начать выпуск принципиально новых рулонных кровельных и гидроизоляционных материалов - самоклеящихся материалов ("Техноэласт С", "Барьер ОС" и "ОС ГЧ") и материалов для вентилируемой кровли ("Техноэласт Вент", "Унифлекс Вент"), в 2004 - 3-я, в 2010 - 4-я, а 24 мая 2013 года в Рязани торжественно открылась ещё одна линия по производству сверхтонких материалов.
Устройство для размотки рулонов основы (стеклохолст, полиэстер и т.п.) автоматически поднимает новую бобину основы (в отверстие которой предварительно введена оправка с конусными втулками) с пола с помощью пневматического устройства и размещает ее в рабочую позицию посредством моторизованной цепной системы. Максимальная толщина бобины - 2000 мм. Устройство оборудовано фотодатчиком, который контролирует размер рулона основы, когда рулон почти заканчивается. Сигнал подается на подвижную секцию накопителя, которая поднимается вверх, что позволяет осуществлять накопление основы. Второй фотодатчик контролирует конец основы; сигнал блокирует тормоз основы, находящийся перед магазином запаса основы, освобождает подвижную раму и выдвигает новый рулон из состояния покоя в рабочее (размоточное) положение, выгружая вал пустого рулона. Вся операция осуществляется автоматически. Полотна основы закладывают между нижней стационарной и верхней подъемной планками механизма прижима, зажимают, включают привод каретки и производят сшивку полотен и обрезку кромок.
Нанесение битумно-полимерного состава. Полотно основы поступает на направляющий вал пропиточной ванны. После чего полотно поднимается вверх, проходит между отжимными валами, где из него удаляется избыток пропиточной массы. Далее основа поступает на отклоняющий вал, огибает его и погружным валом калибровочного устройства снова опускается в покровную массу. Пока пропитанное полотно проходит путь от отжимных валов до покровной массы из него выпаривается влага, одновременно полотно частично охлаждается, создавая благоприятные условия для сцепления между собой пропиточной и покровной масс. На дне ванны, обогреваемой термическим маслом, находится скребок, для устранения осадка от наполнителя.
При помощи приводного иммерсионного валика (диаметр 190 мм) пропитанная основа погружается в смесь покровной ванны и поднимается на наносной вал (диаметр 600мм). Он обогревается диатермическим маслом и служит для нанесения смеси на нижний слой мембраны. Перед наносным валом и после него имеются несколько металлических пластин - скребков, которые служат для регулирования положения основы и процесса нанесения БПС. Далее полотно проходит через калибровочные валы, при помощи которых регулируется и контролируется толщина мембраны. На выходе из покровно-пропиточной ванны расположены боковые скребки, выравнивающие кромки материала.
Для предварительного охлаждения полотно проходит через водяную ванну. После нанесения покровного состава полотно поступает в водяную ванну, где за счет контакта нижнего слоя полотна с проточной водой происходит его частичное охлаждение.
Нанесение посыпки. Узел нанесения посыпки позволяет осуществлять выпуск мембраны, у которой с двух сторон в качестве защитных покрытий используется посыпка или песок. Секция для нанесения посыпки состоит из двух блоков. Первый блок включает в себя оборудование, необходимое для нанесения посыпки на верхний слой мембраны. Второй блок позволяет покрыть гранулами или песком нижний слой мембраны. При производстве материала, у которого в качестве защитного нижнего слоя используется полиэтиленовая пленка, задействуется только один из двух вышеперечисленных блоков. Гранулы или песок транспортируются ленточным транспортером, ковшовым элеватором в систему бункеров и далее в дозатор. При помощи дозатора происходит нанесение посыпки или песка на горячее полотно мембраны. После наложения посыпки на верхнюю сторону материала, её впрессовывают в покровный слой на первом нижнем холодильном цилиндре. Это осуществляется путем прижима прикатного валика к полотну. Узел нанесения посыпки снабжен ленточным и винтовым конвейерами, элеватором для сбора и возврата посыпки в бункеры.
Нанесение защитной полиэтиленовой легкоплавкой плёнки. При производстве материалов, у которых в качестве защитного слоя используется полиэтиленовая пленка, её нанесение на нижнюю сторону полотна может производится как в начале первого лотка, так и с рамы подвижной секции несения посыпки. Наложение защитной пленки поверх материала осуществляется разматывающим устройством, находящимся в конце первого лотка водяной ванны, которое имеет систему выравнивания пленки относительно мембраны.
Кстати, в прошлом году завод стал победителем II Всероссийской премии "Производительность труда: Лидеры промышленности России - 2016". С выработкой 26,46 млн рублей на человека в год при среднеотраслевых показателях 2,61 млн рублей он стал ориентиром в области производительности труда среди компаний по производству строительных материалов.
Сегодня номенклатура «Технофлекса» насчитывает более полутысячи видов продукции для кровли, гидроизоляции и транспортно-дорожного строительства. Например, здесь производятся наплавляемые битумно-полимерные материалы линейки ТЕХНОЭЛАСТ, способные обеспечивать надежную защиту строительных объектов от влаги на протяжении более 60 лет. Специальный материал ТЕХНОЭЛАСТ Грин с рязанского завода позволяет реализовывать проекты по устройству эксплуатируемых «зеленых кровель» в России. Благодаря специальным добавкам, он устойчив к прорастанию корней, но при этом абсолютно безопасен для растений и окружающей среды. Пользуются спросом и специальные гидроизоляционные материалы, способные защитить от радиоактивных почвенных газов ТЕХНОЭЛАСТ Альфа, и материалы для гидро- и звукоизоляции межэтажных перекрытий ТЕХНОЭЛАСТ Акустик и многие другие. Отдельное направление поставок - объекты транспортно-дорожного строительства. Для них на заводе производятся рулонные наплавляемые материалы серии ТЕХНОЭЛАСТМОСТ, обеспечивающие гидроизоляцию дорожных конструкций на долгие десятилетия.
После всех этих испытаний битумно-полимерный ковёр наматывается в рулоны, маркируется и упаковывается.
Если честно, не всегда я уделяю внимание лаборатории, с одной стороны просто на них времени не остаётся, а с другой - они практически все похожи. В этот раз решил исправится, тем более звёзды сошлись :). А за это получил бонус, мы протестили продукцию на Разрывной машине Instron. Правда остались без сенсаций, по всем характеристикам у них всё ок и даже лучше.
Лично мне здесь всё понравилось, за это и отмечаю это производство своим ЗаводычЛайком!
Склад готовой продукции.
Теперь, я так понимаю, мы все знаем, кто у нас главный по кровле! Большое спасибо всей пресс-службе Корпорации «ТехноНиколь» за организацию моего визита и лично Лилиане Смирновой за интересную экскурсию по заводу.
Взято: Тут
2