Devil
Как и где рождаются угольные электроды ( 78 фото )
Продолжая рассказывать про самые передовые и смелые предприятия (которые не бояться блогеров и чувствуют тренды) в нашей стране, никак нельзя пропустить крупнейший в России электродный завод, причём он же и самый молодой в отрасли, я про Новосибирский электродный завод хочу рассказать сегодня. Он находится в посёлке Линёво в Искитимском районе Новосибирской области, а это в 79 км к югу от Новосибирска. Предприятие специализируется на выпуске графитированных электродов марок ЭГСП, ЭГП и ЭГ, угольных электродов, катодных блоков, кокса нефтяного прокаленного и электродной массы. Вся эта продукция используется для производства алюминия, выплавки стали, в металлургии чистых металлов, в химической промышленности, в машиностроении и энергетике.
Осенью 1963 года к юго-востоку от станции Евсино, в степи, вешками было обозначено начало строительства Новосибирского электродного завода. Изначально предлагалось две площадки, где появится этот гигант – одна в районе Бердска, другая, как раз в районе станции Евсино. Почему именно здесь? Тут всё просто. Дело в том, что сырьём для угольных электродов служит антрацит, а его здесь было очень много, поблизости находится Горловское месторождение, а оно входит в тройку лучших в мире. И вот 3 августа 1965 года стройке был объявлен зелёный свет. В 1966 году на стройку из Новочеркасского электродного завода приехал главный инженер Алексей Обудовский. Это был первый специалист электродщик в этих местах.
Склад антрацита
В качестве сырья для изготовления угольных электродов используются антрацит, нефтяной кокс и искусственный графит собственного производства. Сырье на Новосибирском электродном заводе хранится на закрытых складах раздельно по типам и маркам.
Склад №1 хранения нефтяного кокса
Параллельно с заводом, рос и рабочий посёлок для будущих работников завода. В 1968 году здесь ввели в строй первые значительные объекты: два жилых дома и скважину, которая давала воду, медпункт, школу, котельную, детский сад и столовую. Матушка природа периодически испытывала строителей, так, например, зимы 1968 и 1969 года отличились температурами под - 55°, но в итоге слабаков тут не оказалось… В 1972 году состоялся частичный ввод мощностей нового электродного завода.
А здесь довольно мило, теперь понимаю, почему меня сюда так долго не пускали, боялись, что я все яблоки у них съем :).
Далее мы попадаем в прокалочный цех.
Прежде чем приступить к производству угольных электродов, сырьё (антрацит и нефтяной кокс) вначале подвергают кальцинации, т.е. прокаливанию при высокой температуре. Прокаливание необходимо для того, чтобы удалить влагу и другие ненужные вещества, а также предать необходимую прочность и электропроводность. Вот в таких прокалочных печах всё и происходит, а там, между прочим, ой, как горячо, примерно 1300 °С.
Вращающая прокалочная печь из себя представляет стальной барабан, внутри футерованный, т.е. специально отделанный огнеупорным кирпичом и установленным под углом 3,5 градусов к горизонту. В нижнем торце барабана («горячая головка») установлена газовая гарелка, а также через него производится и выгрузка прокаленного материала. Через верхний же торец барабана («холодная головка») производится загрузка прокаленного материала и отводятся отходящие газы. Сам барабан печи установлен на специальных роликоопорах и приводится во вращение электродвигателем через венцовую шестерню. Именно за счёт этого вращения и наклонного расположения печи и происходит перемещение прокаливаемого материала вдоль печи. Прокалочная печь имеет четыре скорости вращения от 0,7 до 2,1 оборота в минуту. Это позволяет регулировать время нахождения материала в печи и соответственно степень прокаливания материала. Длина печи составляет 60 м.
Прокаленный материал после печи попадает в холодильник, который представляет собой тоже металлический барабан, установленный на роликоопорах под углом 1,5 градуса к горизонту, при этом его горячая головка расположена выше холодной. Барабан вращается также при помощи электродвигателя. Корпус холодильника орошается водой для более эффективного охлаждения.
Электрокальцинатор. Температура обработки в электрокальцинаторе достигает 1800 °С. Он также задействован в операции прокаливания. Из себя он представляет печь сопротивления, где тепловыделяющим элементом служит прокаливаемый материал, через который пропускается электрический ток. Работает он в постоянном режиме. Электрокальцинатор состоит из металлической шахты, внутри выложенной огнеупорным кирпичом, также имеются два токоподвода. Верхним токоподводом служит электрод, расположенный по оси шахты, а в качестве нижнего токоподвода используется угольный электрод, навинченный на водоохлаждаемый фальшниппель, расположенный также вдоль оси шахты. Расстояние между токоподводами составляет 2-2,5 м.
Управление всеми процессами прокаливания осуществляется отсюда.
Каменноугольный пек поступает на завод в жидком виде в вагон-цистернах, собственно, одна такая прямо перед нами.
3 июля 1974 года Министерство цветной металлургии СССР издало приказ «О создании Новосибирского электродного завода». Этот день и стал официальной датой рождения нашего сегодняшнего предприятия.
В целях мотивации и ускорения процесса, в 1976 году завод был объявлен всесоюзной ударной комсомольской стройкой. И как это обычно было тогда, сюда со всех концов нашей страны стали массово приезжать строители, монтажники, водители, крановщики и т.д. Как результат, уже 26 сентября 1977 года была разожжена первая печь цеха обжига, а 1 ноября 1977 года была выпущена первая электродная масса. В связи с этим был подписан акт Государственной комиссии «О приеме промышленных мощностей НовЭЗа». Дальше больше – в 1978 году запустили цех механической обработки углеграфитовых изделий (в настоящее время ЦМОЭП), 19 апреля 1979 года был отпрессован первый подовый блок, а 10 октября 1982 года - получена первая графитовая заготовка.
В 2006 году завод попадает под крыло Группы Энергопром, что позволило предприятию дальше расти и успешно развиваться. Кстати, в состав Группы компаний «Энергопром» входят ещё два электродных завода - Челябинский и Новочеркасский, а также ООО «Донкарб Графит» (площадки в Новочеркасске и Челябинске). Сегодня, как и раньше, Новосибирский электродный завод является градообразующим для посёлка, а также вносит существенный вклад в целом в экономику Новосибирской области. Выпускаемый ассортимент довольно широк: это крупногабаритные угольные электроды, электроды графитированные и ниппели, катодная продукция, блоки угловые и боковые, антрацит прокаленный, доменные блоки, масса электродная, масса холоднонабивная низкоусадочная, фасонные и мелкофасонные изделия, нефтяные прокаленные коксы. Между прочим, свыше 60 % стран мира охотно покупают их продукцию.
Рядом по соседству находится ещё одно крупное предприятие - Сибирский Антрацит. Я к ним тоже напрашиваюсь, может и у них когда-нибудь побываю. А так эта компания- ведущий в России и в мире производитель высококачественного антрацита Ultra High Grade (UHG). Именно они как раз и ведут добычу угля на месторождениях Горловского угольного бассейна в Искитимском районе Новосибирской области. Предприятие объединяет 2 угольных разреза и 2 обогатительные фабрики.
Далее мы попадаем смесильно-прессовый цех, где производится размол, рассев прокаленных материалов по заданной рецептуре и составу, а также смешивание определенных фракций и прессование заготовок.
Этот цех занимает целое здание в несколько этажей (44 метра вверх и ещё 4 метра вниз), где сырье, как на американских горках, то поднимается вверх, то также стремительно падает вниз, потом снова вверх и так до тех пор, пока не придёт к нужной кондиции. Итак, первоначально мы поднимаемся вверх.
Вкратце техпроцесс выглядит следующим образом. Прокаленный материал, поступивший сюда, поступает вначале в бункера запаса и потом по транспортёрам подаётся наверх по элеваторам в рассеиватели. Учитывая, что сырьё сюда поступает разных размеров его, ещё подвергают дроблению. После сортирования по бункерам уже по нужным фракциям, шихта и пек подогреваются, после чего они уже поступают на смешивание. Всего тут семь технологических линий.
Один из транспортёров, по которому путешествует сырьё.
Бункера, в которых находятся уже разбитые по нужным фракциям и составу материалы.
Напорный бак, в них осуществляется подогрев пека
Весовые бункера, в них проходит дозирование.
Дозировочные телеги
Эта телега работает в автоматическом режиме. Стоит только оператору захотеть, как нужное количество материала уже там.
Это тоже дозировочные телеги, но уже другого типа.
Участок смешения
Смесильная машина
Смесильная машина в разрезе
Склад набивной подовой массы, в данном случае мы наблюдаем Массу холоднонабивную низкоусадочную.
Прессовый участок.
Прессование заготовок производится двумя способами: виброформованием и экструзии (прошивное прессование). Прошивное прессование - это выдавливание массы через мундштук пресса, затем её охлаждение и усреднение массы в охладительном барабане прошивного пресса. Здесь установлены пресса: 3 550У (3 т.н.), 6 300 У (4 т.н.), 3 550Н (5 т.н.) и 6 300Н (5 т.н.). Виброформование (в прессформе) проходит на 2 технологической нитке (немецкий вибропресс КХД) и на 7 технологической нитке вибропресс RUEF. Процессы всех технологических ниток автоматизированы, что позволяет производить их контроль в режиме реального времени.
Завод работает круглые сутки, без праздников и выходных.
Охлаждение прессованной продукции.
Участок обжига. Главная цель обжига - это обеспечить максимальный выход коксового остатка из связующего. Это как раз и обеспечивает прочность спекания частиц наполнителя, придаёт ему конечную механическую прочность, а также получение однородной структуры по всему объёму заготовки.
Процесс обжига ведется по заданному температурному режиму и его длительность варьируется в зависимости от марок и габаритов загруженных полуфабрикатов. Продолжительность обжига составляет не менее 396 часов. Обжиг проходит в специальных 2-х камерных кольцевых печах закрытого типа с газовым обогревом при температуре в газовой среде не ниже 1265 °С.
На участке обжига находятся десять печей, восемь печей по 32 камеры каждая, работают на двух системах «огня», печь 10 по 12 камер, печь 10А по 14 камер. Размеры кассет камер обжиговых печей позволяют производить обжиг заготовок шириной (диаметром) до 1440 мм и высотой до 4100 мм. Печи имеют, в зависимости от сечения загружаемой продукции, по 4 или 6 кассет.
Управление процессами обжига полностью автоматизировано.
Взвешивание.
Участок графитации. Цель процесса графитации - это переход углерода используемого сырья в графит под действием высоких температур, т.е. превращение двумерной структуры углеродных сеток в трехмерную (кристаллическую), в следствии чего происходит снижение удельного электросопротивления заготовок, повышается теплопроводность и термостойкость.
Обожженные заготовки марки МГВ проходят процесс графитации. Графитация производится вот в таких электрических печах сопротивления по методу Ачесона (печь косвенного нагрева) или Кастнера (прямого нагрева). В качестве пересыпки для печи Ачесона используют коксовый орешек (керновая пересыпка) и антрацит марки АСШ (теплоизоляционная шихта), а для печи Кастнера коксовая мелочь. Температура в них достигает 3000 °C.
Продолжительность процесса графитации в печах Ачесона составляет 3-4 суток и далее постепенное охлаждение в печи в течении 12-15 суток в зависимости от диаметра заготовки. А в печах Кастнера («прямая» графитация) - 18-20 часов. Выгрузка заготовок производится при температуре около 700 градусов. Кстати, в печь Ачесона заготовки укладываются горизонтально, перпендикулярно продольной оси печи и параллельно друг другу на расстоянии 02 диаметра (ширины) заготовки, а в печах Кастнера заготовки укладываются параллельно продольной оси печи.
Участок механической обработки заготовок угольных электродов.
На этом участке могут обрабатываться заготовки длиной до 3 600 мм.
Ниппели к электродам графитированным
Визуальный контроль качества изделий.
Кроме визуального осмотра, обожженные электроды проходят проверку и ультразвуковым методом неразрушающего контроля. Между прочим, его разработали в собственном НТЦ Группы ЭНЕРГОПРОМ. Данный метод позволяет визуализировать внутреннюю структуру тела электрода и определить наличие любых внутренних дефектов.
После проверки, вся продукция упаковывается и направляется на склад.
В качестве закрепления материала, ещё раз предлагаю остановиться на том, для кого день изо дня трудится новосибирский завод. Итак, угольные электроды предназначены для электротермических процессов производства кристаллического кремния, карбида кальция и фосфора. Подовые и боковые электроды отправляются к производителям алюминия. Доменные блоки нужны для выкладки металлургических печей, которые выплавляют чугун. Графитированные электроды, ниппели используются для в электродуговых печах при выплавке сталей. А электродная масса нужна для получения непрерывных самообжигающихся электродов электротермических печей черной, цветной и химической промышленности.
Большое спасибо Группе «ЭНЕРГОПРОМ» за организацию такой интересной поездки, а заводу «ЭНЕРГОПРОМ-Новосибирский электродный завод» за тёплый приём! Отличный завод, нужная продукция, да ещё и открыты, жадничать не буду, ЗаводычЛайк от меня одназначно, получите-распишитесь.
Осенью 1963 года к юго-востоку от станции Евсино, в степи, вешками было обозначено начало строительства Новосибирского электродного завода. Изначально предлагалось две площадки, где появится этот гигант – одна в районе Бердска, другая, как раз в районе станции Евсино. Почему именно здесь? Тут всё просто. Дело в том, что сырьём для угольных электродов служит антрацит, а его здесь было очень много, поблизости находится Горловское месторождение, а оно входит в тройку лучших в мире. И вот 3 августа 1965 года стройке был объявлен зелёный свет. В 1966 году на стройку из Новочеркасского электродного завода приехал главный инженер Алексей Обудовский. Это был первый специалист электродщик в этих местах.
Склад антрацита
В качестве сырья для изготовления угольных электродов используются антрацит, нефтяной кокс и искусственный графит собственного производства. Сырье на Новосибирском электродном заводе хранится на закрытых складах раздельно по типам и маркам.
Склад №1 хранения нефтяного кокса
Параллельно с заводом, рос и рабочий посёлок для будущих работников завода. В 1968 году здесь ввели в строй первые значительные объекты: два жилых дома и скважину, которая давала воду, медпункт, школу, котельную, детский сад и столовую. Матушка природа периодически испытывала строителей, так, например, зимы 1968 и 1969 года отличились температурами под - 55°, но в итоге слабаков тут не оказалось… В 1972 году состоялся частичный ввод мощностей нового электродного завода.
А здесь довольно мило, теперь понимаю, почему меня сюда так долго не пускали, боялись, что я все яблоки у них съем :).
Далее мы попадаем в прокалочный цех.
Прежде чем приступить к производству угольных электродов, сырьё (антрацит и нефтяной кокс) вначале подвергают кальцинации, т.е. прокаливанию при высокой температуре. Прокаливание необходимо для того, чтобы удалить влагу и другие ненужные вещества, а также предать необходимую прочность и электропроводность. Вот в таких прокалочных печах всё и происходит, а там, между прочим, ой, как горячо, примерно 1300 °С.
Вращающая прокалочная печь из себя представляет стальной барабан, внутри футерованный, т.е. специально отделанный огнеупорным кирпичом и установленным под углом 3,5 градусов к горизонту. В нижнем торце барабана («горячая головка») установлена газовая гарелка, а также через него производится и выгрузка прокаленного материала. Через верхний же торец барабана («холодная головка») производится загрузка прокаленного материала и отводятся отходящие газы. Сам барабан печи установлен на специальных роликоопорах и приводится во вращение электродвигателем через венцовую шестерню. Именно за счёт этого вращения и наклонного расположения печи и происходит перемещение прокаливаемого материала вдоль печи. Прокалочная печь имеет четыре скорости вращения от 0,7 до 2,1 оборота в минуту. Это позволяет регулировать время нахождения материала в печи и соответственно степень прокаливания материала. Длина печи составляет 60 м.
Прокаленный материал после печи попадает в холодильник, который представляет собой тоже металлический барабан, установленный на роликоопорах под углом 1,5 градуса к горизонту, при этом его горячая головка расположена выше холодной. Барабан вращается также при помощи электродвигателя. Корпус холодильника орошается водой для более эффективного охлаждения.
Электрокальцинатор. Температура обработки в электрокальцинаторе достигает 1800 °С. Он также задействован в операции прокаливания. Из себя он представляет печь сопротивления, где тепловыделяющим элементом служит прокаливаемый материал, через который пропускается электрический ток. Работает он в постоянном режиме. Электрокальцинатор состоит из металлической шахты, внутри выложенной огнеупорным кирпичом, также имеются два токоподвода. Верхним токоподводом служит электрод, расположенный по оси шахты, а в качестве нижнего токоподвода используется угольный электрод, навинченный на водоохлаждаемый фальшниппель, расположенный также вдоль оси шахты. Расстояние между токоподводами составляет 2-2,5 м.
Управление всеми процессами прокаливания осуществляется отсюда.
Каменноугольный пек поступает на завод в жидком виде в вагон-цистернах, собственно, одна такая прямо перед нами.
3 июля 1974 года Министерство цветной металлургии СССР издало приказ «О создании Новосибирского электродного завода». Этот день и стал официальной датой рождения нашего сегодняшнего предприятия.
В целях мотивации и ускорения процесса, в 1976 году завод был объявлен всесоюзной ударной комсомольской стройкой. И как это обычно было тогда, сюда со всех концов нашей страны стали массово приезжать строители, монтажники, водители, крановщики и т.д. Как результат, уже 26 сентября 1977 года была разожжена первая печь цеха обжига, а 1 ноября 1977 года была выпущена первая электродная масса. В связи с этим был подписан акт Государственной комиссии «О приеме промышленных мощностей НовЭЗа». Дальше больше – в 1978 году запустили цех механической обработки углеграфитовых изделий (в настоящее время ЦМОЭП), 19 апреля 1979 года был отпрессован первый подовый блок, а 10 октября 1982 года - получена первая графитовая заготовка.
В 2006 году завод попадает под крыло Группы Энергопром, что позволило предприятию дальше расти и успешно развиваться. Кстати, в состав Группы компаний «Энергопром» входят ещё два электродных завода - Челябинский и Новочеркасский, а также ООО «Донкарб Графит» (площадки в Новочеркасске и Челябинске). Сегодня, как и раньше, Новосибирский электродный завод является градообразующим для посёлка, а также вносит существенный вклад в целом в экономику Новосибирской области. Выпускаемый ассортимент довольно широк: это крупногабаритные угольные электроды, электроды графитированные и ниппели, катодная продукция, блоки угловые и боковые, антрацит прокаленный, доменные блоки, масса электродная, масса холоднонабивная низкоусадочная, фасонные и мелкофасонные изделия, нефтяные прокаленные коксы. Между прочим, свыше 60 % стран мира охотно покупают их продукцию.
Рядом по соседству находится ещё одно крупное предприятие - Сибирский Антрацит. Я к ним тоже напрашиваюсь, может и у них когда-нибудь побываю. А так эта компания- ведущий в России и в мире производитель высококачественного антрацита Ultra High Grade (UHG). Именно они как раз и ведут добычу угля на месторождениях Горловского угольного бассейна в Искитимском районе Новосибирской области. Предприятие объединяет 2 угольных разреза и 2 обогатительные фабрики.
Далее мы попадаем смесильно-прессовый цех, где производится размол, рассев прокаленных материалов по заданной рецептуре и составу, а также смешивание определенных фракций и прессование заготовок.
Этот цех занимает целое здание в несколько этажей (44 метра вверх и ещё 4 метра вниз), где сырье, как на американских горках, то поднимается вверх, то также стремительно падает вниз, потом снова вверх и так до тех пор, пока не придёт к нужной кондиции. Итак, первоначально мы поднимаемся вверх.
Вкратце техпроцесс выглядит следующим образом. Прокаленный материал, поступивший сюда, поступает вначале в бункера запаса и потом по транспортёрам подаётся наверх по элеваторам в рассеиватели. Учитывая, что сырьё сюда поступает разных размеров его, ещё подвергают дроблению. После сортирования по бункерам уже по нужным фракциям, шихта и пек подогреваются, после чего они уже поступают на смешивание. Всего тут семь технологических линий.
Один из транспортёров, по которому путешествует сырьё.
Бункера, в которых находятся уже разбитые по нужным фракциям и составу материалы.
Напорный бак, в них осуществляется подогрев пека
Весовые бункера, в них проходит дозирование.
Дозировочные телеги
Эта телега работает в автоматическом режиме. Стоит только оператору захотеть, как нужное количество материала уже там.
Это тоже дозировочные телеги, но уже другого типа.
Участок смешения
Смесильная машина
Смесильная машина в разрезе
Склад набивной подовой массы, в данном случае мы наблюдаем Массу холоднонабивную низкоусадочную.
Прессовый участок.
Прессование заготовок производится двумя способами: виброформованием и экструзии (прошивное прессование). Прошивное прессование - это выдавливание массы через мундштук пресса, затем её охлаждение и усреднение массы в охладительном барабане прошивного пресса. Здесь установлены пресса: 3 550У (3 т.н.), 6 300 У (4 т.н.), 3 550Н (5 т.н.) и 6 300Н (5 т.н.). Виброформование (в прессформе) проходит на 2 технологической нитке (немецкий вибропресс КХД) и на 7 технологической нитке вибропресс RUEF. Процессы всех технологических ниток автоматизированы, что позволяет производить их контроль в режиме реального времени.
Завод работает круглые сутки, без праздников и выходных.
Охлаждение прессованной продукции.
Участок обжига. Главная цель обжига - это обеспечить максимальный выход коксового остатка из связующего. Это как раз и обеспечивает прочность спекания частиц наполнителя, придаёт ему конечную механическую прочность, а также получение однородной структуры по всему объёму заготовки.
Процесс обжига ведется по заданному температурному режиму и его длительность варьируется в зависимости от марок и габаритов загруженных полуфабрикатов. Продолжительность обжига составляет не менее 396 часов. Обжиг проходит в специальных 2-х камерных кольцевых печах закрытого типа с газовым обогревом при температуре в газовой среде не ниже 1265 °С.
На участке обжига находятся десять печей, восемь печей по 32 камеры каждая, работают на двух системах «огня», печь 10 по 12 камер, печь 10А по 14 камер. Размеры кассет камер обжиговых печей позволяют производить обжиг заготовок шириной (диаметром) до 1440 мм и высотой до 4100 мм. Печи имеют, в зависимости от сечения загружаемой продукции, по 4 или 6 кассет.
Управление процессами обжига полностью автоматизировано.
Взвешивание.
Участок графитации. Цель процесса графитации - это переход углерода используемого сырья в графит под действием высоких температур, т.е. превращение двумерной структуры углеродных сеток в трехмерную (кристаллическую), в следствии чего происходит снижение удельного электросопротивления заготовок, повышается теплопроводность и термостойкость.
Обожженные заготовки марки МГВ проходят процесс графитации. Графитация производится вот в таких электрических печах сопротивления по методу Ачесона (печь косвенного нагрева) или Кастнера (прямого нагрева). В качестве пересыпки для печи Ачесона используют коксовый орешек (керновая пересыпка) и антрацит марки АСШ (теплоизоляционная шихта), а для печи Кастнера коксовая мелочь. Температура в них достигает 3000 °C.
Продолжительность процесса графитации в печах Ачесона составляет 3-4 суток и далее постепенное охлаждение в печи в течении 12-15 суток в зависимости от диаметра заготовки. А в печах Кастнера («прямая» графитация) - 18-20 часов. Выгрузка заготовок производится при температуре около 700 градусов. Кстати, в печь Ачесона заготовки укладываются горизонтально, перпендикулярно продольной оси печи и параллельно друг другу на расстоянии 02 диаметра (ширины) заготовки, а в печах Кастнера заготовки укладываются параллельно продольной оси печи.
Участок механической обработки заготовок угольных электродов.
На этом участке могут обрабатываться заготовки длиной до 3 600 мм.
Ниппели к электродам графитированным
Визуальный контроль качества изделий.
Кроме визуального осмотра, обожженные электроды проходят проверку и ультразвуковым методом неразрушающего контроля. Между прочим, его разработали в собственном НТЦ Группы ЭНЕРГОПРОМ. Данный метод позволяет визуализировать внутреннюю структуру тела электрода и определить наличие любых внутренних дефектов.
После проверки, вся продукция упаковывается и направляется на склад.
В качестве закрепления материала, ещё раз предлагаю остановиться на том, для кого день изо дня трудится новосибирский завод. Итак, угольные электроды предназначены для электротермических процессов производства кристаллического кремния, карбида кальция и фосфора. Подовые и боковые электроды отправляются к производителям алюминия. Доменные блоки нужны для выкладки металлургических печей, которые выплавляют чугун. Графитированные электроды, ниппели используются для в электродуговых печах при выплавке сталей. А электродная масса нужна для получения непрерывных самообжигающихся электродов электротермических печей черной, цветной и химической промышленности.
Большое спасибо Группе «ЭНЕРГОПРОМ» за организацию такой интересной поездки, а заводу «ЭНЕРГОПРОМ-Новосибирский электродный завод» за тёплый приём! Отличный завод, нужная продукция, да ещё и открыты, жадничать не буду, ЗаводычЛайк от меня одназначно, получите-распишитесь.
1