PaZan
Как «Миррико» облегчает жизнь нефтяникам ( 17 фото )
Прошли те времена, когда копнешь лопатой и нефть уже ручьём, в наше время добыча нефти без химии уже не обходится. Да и сама нефть разная, поэтому и приходится подбирать определенные реагенты, чтоб нарастить качественные показатели. И потом, чтобы доставить её по трубопроводам до адресата, без них как-то уже и не получается, привыкли к хорошему наши нефтяники. И к кому тогда бежать за помощью? Так вот есть такая в России группа производственно-сервисных компаний «Миррико» родом из Татарстана, которая как раз и специализируется на производстве и поставке химических реагентов различного назначения, а также они занимаются инженерной и сервисной поддержкой своих клиентов по вопросам применения химических решений. Между прочим, сейчас они входят в тройку лидеров-поставщиков нефтепромысловой химии (это защита инфраструктуры нефтяников от нежелательных последствий, коррозии, солеотложения), а также в тройку лидеров в области реагентов для перекачки углеводородов - в России («Миррико» занимает около 40% этого рынка). А по буровым растворам компания уверенно входит в топ-5 по стране. Есть у них в 14 км от Альметьевска и собственный завод, который величают ООО «ОПУ-30», на котором я и побывал, а сегодня про него хочу вам рассказать. Предприятие выпускает различные химические реагенты, чтобы облегчить жизнь нефтяников и химиков, ну и всех других неравнодушных по списку.
Итак, компания «Миррико» ведёт свою историю с 14 апреля 2000 года. Так, оказывается, они тоже Овны, как и я. Теперь понятно, почему они такие амбициозные и сил на всё у них хватает. А тогда целью молодого предприятия стало создание небольшого химического производства ацетата хрома, сшивателя полимерных систем на водной основе. Данный продукт был весьма востребован нашими нефтяниками, а взять его можно было, по сути, только в одном месте. Не порядок, а почему бы конкуренции не дать ход, сказано-сделано. И вот на арендованных площадях в Казани и организуют такое производство. И как-то дело пошло, по крайней мере Татнефть стала их клиентом, а затем и другие подтянулись. Видимо, сарафанное радио, оценив качество, не стало молчать.
Дальше больше. В 2002 году с одной из сервисных организаций, подрядчиком нефтяной компании «Лукойл», создается совместное предприятие, цель которого - производство и реализация реагентов повышения нефтеотдачи для нефтедобывающих компаний России. Я же говорю, мы похожи, и у меня первыми из нефтяников был наш пермский «Лукойл». Так постепенно опыт по производству реагентов и накапливали. С 2004 года компания начинает активно инвестировать средства в науку и производство, создает свой инжиниринговый центр. Это сейчас уже понятно, что был сделан правильный выбор, а тогда это был большой риск просто выкинуть деньги и ресурсы на ветер, ведь всегда проще заниматься просто купилей-продажей. Тут же возникает интерес к разработке, тестированию и подбору реагентов для буровых растворов и начинается работа по данному направлению. В этом же году компания выходит на рынок сервиса водооборотных систем. Ставка на диверсификацию ещё много раз им поможет в будущем.
Наше знакомство с заводом предлагаю начать с лабораторного комплекса. Его основная задача - контролировать качество выпускаемой продукции.
В 2005 году компания «Миррико» приобрела завод под Альметьевском - «ОПУ-30». Название завода решили оставить от прежних владельцев, ОПУ-30 (опытно-промышленная установка), мощностью 30 тысяч тонн в год. К этой цифре и стремятся, пока по итогам прошлого года произвели 16 тысяч тонн. Практически сразу после покупки началась у завода новая жизнь, началась модернизация, которая актуальна и по сей день. Ассортимент выпускаемой продукции - это различные химические реагенты для бурения, добычи и обработки скважин, подготовке и транспортировки нефти, а также для нефтепромысловой химии (защита оборудования и трубопроводов). А так, скажу вам по секрету, кроме нефтесервиса и своего производства, они часть продукции на условиях стороннего процессинга выпускают на 11 производственных площадках. Получается и сравнить могут со своим, и объёмы большие выдавать, за это их и любят.
Все пробы какое-то время (обычно год) хранятся для истории.
Сегодня «Миррико» - это уже большая семья, в составе которой несколько бизнес единиц. Более того, компания является единственной российской сервисной компанией, оказывающей услуги на 52 рынках в 7 промышленных отраслях. Всего в структурах ГК трудятся более 1 200 человек, из них есть и те, кто начинал трудовой путь в компании с самого ее создания. Да, компания работает на весьма конкурентном рынке, производя как стандартные решения, так и свой уникальный продукт, который создаётся в их исследовательском центре в Казани и уже как раз масштабируется на этом заводе. Причём, как в жидком исполнение, так и в сухом.
Работают за качество тут и на приём сырья, и на выход готовой продукции, да и по ходу перманентно производство контролируют. В среднем в сутки тут берут около 10 проб. А так на заводе работает 98 человек.
На территории завода «ОПУ-30» расположены два основных цеха: главный цех по производству химических реагентов, а второй по производству противотурбулентные присадки (ПТП). Площадь завода составляет 7,7 гектар. Завод функционирует круглосуточно, единственное - делают перерыв на Новый год, на 3-4 дня. Причём если первоначально завод работал на основе блендинга, т.е. просто смешивания компонентов, то сейчас он созрел уже и до синтеза. Вот как раз новый цех по производству противотурбулентных присадок (ПТП).
На первом этапе делается полимер (вот, собственно, как он выглядит, разработка собственная) из мономеров, которые сюда поступают в качестве сырья. Потом он рубится на куски в дробильной машине на крошки размером 6-9 мм, и отправляется по вакуумному транспортёру в накопительный бункер. После чего вся эта масса отправляется в ёмкость, куда подаётся жидкий азот, благодаря чему полученная крошка охлаждается, и достигает температуры стеклования, т.е. становится хрупкой. После этой операции крошка подаётся на мельницу, где она снова измельчается, но уже до порошка. Далее полученный продукт проходит через сито, после чего уже фасуется в нужные ёмкости.
Процесс производства ПТП сложный, уникальный и требует специального оборудования.
Противотурбулентные присадки (ПТП) - это вещества, которые при добавлении их в небольших количествах к воде или углеводородам (сырая подготовленная нефть, дизельное топливо и др.), транспортируемым по трубопроводам, снижают потери энергии в турбулентных потоках. Из себя противотурбулентная присадка представляет линейные полимеры с высокой молекулярной массой – сотни тысяч и миллионы а.е.м. Причём, чем выше молекулярная масса полимера, тем эффективнее присадка. Применение ПТП позволяет снизить перепад давлений на участке трубопровода при неизменном расходе жидкости или при постоянном перепаде давлений увеличить расход. В обоих случаях увеличивается производительность действующего трубопровода. В зависимости от конкретных условий и концентрации ПТП производительность трубопровода может быть увеличена на 10-100 %.
Впервые противотурбулентная присадка была использована в 1979 году при перекачке нефти по Трансаляскинскому нефтепроводу в США (он предназначен для перекачивания нефти, добываемой на месторождении Прадхо-Бей на севере Аляски, в порт города Валдиз на её юге. Пересекает штат Аляска с севера на юг, длина нефтепровода 1288 км). Присадка вводилась в поток жидкости на насосных станциях и при дозировке около 0,001% вдвое снижала потери напора на участке 48 км.
Оборудование немецкое, выбирали лучшее, что есть на рынке.
Сердце завода - реакторы. Один такой пустой весит 6 тонн.
Всё управление реакторами происходит из вот такого обычного щита.
Что касается производственного процесса, особо ничего сложного нет, вся фишка в заправке, в тех компонентах, которые и смешиваются в реакторах. Лишь время смешения (от 4 часов до нескольких суток в зависимости от продукта) и температура (где-то нужен подогрев, а где-то наоборот происходит саморазогрев), при котором происходит этот процесс, отличаются. Далее готовый продукт остужается и упаковывается в нужную тару. Эй, друг-клиент, можешь забирать.
Важным помощником завода является собственная котельная. Здесь всё автоматизировано и радует, что установлено наше отечественное оборудование.
В котельной установлены три паровых котла. Отсюда пар идёт на производство для разогрева продукции. Первый котел производства ООО «Энтророс» (Санкт-Петербург), два остальных от Бийского котлостроительного завода (Алтайский край). Общая мощность котлов 7 000 тонн пара в час.
А вы точно ракеты не делаете? А нет, показалось, это обычные емкости для хранения сырья и готовой продукции.
И, наконец, финишная прямая.
«ОПУ-30» производит продукцию как для внутренних заказчиков, т.е. для родственных бизнец-единиц, так и продаёт напрямую своим клиентам, например, Татнефти. Что неудивительно, ведь прямо по соседству с заводом, в полях, работают их качалки нефти.
Большое спасибо компании «Миррико» за открытость, а всем сотрудникам ООО «ОПУ-30» за тёплый приём! А ещё мне очень импонирует и их лозунг - Сфокусируйтесь на результате, химией займемся мы! Роста вам и дальнейшего процветания, зовите в гости ещё :).
P. S. Уважаемые собственники и акционеры, представители пресс-служб компаний, отделы маркетинга и другие заинтересованные лица, если на Вашем предприятии есть, что показать - "Как это делается и почему именно так!", смело приглашайте в гости. Для этого пишите мне сюда: akciirosta@yandex.ru Берите пример с лидеров! На данный момент я уже лично посетил более 500 предприятий, а вот и ссылки на все мои промрепортажи:
Почему наша промышленность самая лучшая в мире: http://zavodfoto.livejournal.com/4701859.html
Я всегда рад новым друзьям, добавляйтесь и читайте меня в:
Яндекс.Дзен / LiveJournal / Facebook / ВК / Одноклассники / Instagram
Итак, компания «Миррико» ведёт свою историю с 14 апреля 2000 года. Так, оказывается, они тоже Овны, как и я. Теперь понятно, почему они такие амбициозные и сил на всё у них хватает. А тогда целью молодого предприятия стало создание небольшого химического производства ацетата хрома, сшивателя полимерных систем на водной основе. Данный продукт был весьма востребован нашими нефтяниками, а взять его можно было, по сути, только в одном месте. Не порядок, а почему бы конкуренции не дать ход, сказано-сделано. И вот на арендованных площадях в Казани и организуют такое производство. И как-то дело пошло, по крайней мере Татнефть стала их клиентом, а затем и другие подтянулись. Видимо, сарафанное радио, оценив качество, не стало молчать.
Дальше больше. В 2002 году с одной из сервисных организаций, подрядчиком нефтяной компании «Лукойл», создается совместное предприятие, цель которого - производство и реализация реагентов повышения нефтеотдачи для нефтедобывающих компаний России. Я же говорю, мы похожи, и у меня первыми из нефтяников был наш пермский «Лукойл». Так постепенно опыт по производству реагентов и накапливали. С 2004 года компания начинает активно инвестировать средства в науку и производство, создает свой инжиниринговый центр. Это сейчас уже понятно, что был сделан правильный выбор, а тогда это был большой риск просто выкинуть деньги и ресурсы на ветер, ведь всегда проще заниматься просто купилей-продажей. Тут же возникает интерес к разработке, тестированию и подбору реагентов для буровых растворов и начинается работа по данному направлению. В этом же году компания выходит на рынок сервиса водооборотных систем. Ставка на диверсификацию ещё много раз им поможет в будущем.
Наше знакомство с заводом предлагаю начать с лабораторного комплекса. Его основная задача - контролировать качество выпускаемой продукции.
В 2005 году компания «Миррико» приобрела завод под Альметьевском - «ОПУ-30». Название завода решили оставить от прежних владельцев, ОПУ-30 (опытно-промышленная установка), мощностью 30 тысяч тонн в год. К этой цифре и стремятся, пока по итогам прошлого года произвели 16 тысяч тонн. Практически сразу после покупки началась у завода новая жизнь, началась модернизация, которая актуальна и по сей день. Ассортимент выпускаемой продукции - это различные химические реагенты для бурения, добычи и обработки скважин, подготовке и транспортировки нефти, а также для нефтепромысловой химии (защита оборудования и трубопроводов). А так, скажу вам по секрету, кроме нефтесервиса и своего производства, они часть продукции на условиях стороннего процессинга выпускают на 11 производственных площадках. Получается и сравнить могут со своим, и объёмы большие выдавать, за это их и любят.
Все пробы какое-то время (обычно год) хранятся для истории.
Сегодня «Миррико» - это уже большая семья, в составе которой несколько бизнес единиц. Более того, компания является единственной российской сервисной компанией, оказывающей услуги на 52 рынках в 7 промышленных отраслях. Всего в структурах ГК трудятся более 1 200 человек, из них есть и те, кто начинал трудовой путь в компании с самого ее создания. Да, компания работает на весьма конкурентном рынке, производя как стандартные решения, так и свой уникальный продукт, который создаётся в их исследовательском центре в Казани и уже как раз масштабируется на этом заводе. Причём, как в жидком исполнение, так и в сухом.
Работают за качество тут и на приём сырья, и на выход готовой продукции, да и по ходу перманентно производство контролируют. В среднем в сутки тут берут около 10 проб. А так на заводе работает 98 человек.
На территории завода «ОПУ-30» расположены два основных цеха: главный цех по производству химических реагентов, а второй по производству противотурбулентные присадки (ПТП). Площадь завода составляет 7,7 гектар. Завод функционирует круглосуточно, единственное - делают перерыв на Новый год, на 3-4 дня. Причём если первоначально завод работал на основе блендинга, т.е. просто смешивания компонентов, то сейчас он созрел уже и до синтеза. Вот как раз новый цех по производству противотурбулентных присадок (ПТП).
На первом этапе делается полимер (вот, собственно, как он выглядит, разработка собственная) из мономеров, которые сюда поступают в качестве сырья. Потом он рубится на куски в дробильной машине на крошки размером 6-9 мм, и отправляется по вакуумному транспортёру в накопительный бункер. После чего вся эта масса отправляется в ёмкость, куда подаётся жидкий азот, благодаря чему полученная крошка охлаждается, и достигает температуры стеклования, т.е. становится хрупкой. После этой операции крошка подаётся на мельницу, где она снова измельчается, но уже до порошка. Далее полученный продукт проходит через сито, после чего уже фасуется в нужные ёмкости.
Процесс производства ПТП сложный, уникальный и требует специального оборудования.
Противотурбулентные присадки (ПТП) - это вещества, которые при добавлении их в небольших количествах к воде или углеводородам (сырая подготовленная нефть, дизельное топливо и др.), транспортируемым по трубопроводам, снижают потери энергии в турбулентных потоках. Из себя противотурбулентная присадка представляет линейные полимеры с высокой молекулярной массой – сотни тысяч и миллионы а.е.м. Причём, чем выше молекулярная масса полимера, тем эффективнее присадка. Применение ПТП позволяет снизить перепад давлений на участке трубопровода при неизменном расходе жидкости или при постоянном перепаде давлений увеличить расход. В обоих случаях увеличивается производительность действующего трубопровода. В зависимости от конкретных условий и концентрации ПТП производительность трубопровода может быть увеличена на 10-100 %.
Впервые противотурбулентная присадка была использована в 1979 году при перекачке нефти по Трансаляскинскому нефтепроводу в США (он предназначен для перекачивания нефти, добываемой на месторождении Прадхо-Бей на севере Аляски, в порт города Валдиз на её юге. Пересекает штат Аляска с севера на юг, длина нефтепровода 1288 км). Присадка вводилась в поток жидкости на насосных станциях и при дозировке около 0,001% вдвое снижала потери напора на участке 48 км.
Оборудование немецкое, выбирали лучшее, что есть на рынке.
Сердце завода - реакторы. Один такой пустой весит 6 тонн.
Всё управление реакторами происходит из вот такого обычного щита.
Что касается производственного процесса, особо ничего сложного нет, вся фишка в заправке, в тех компонентах, которые и смешиваются в реакторах. Лишь время смешения (от 4 часов до нескольких суток в зависимости от продукта) и температура (где-то нужен подогрев, а где-то наоборот происходит саморазогрев), при котором происходит этот процесс, отличаются. Далее готовый продукт остужается и упаковывается в нужную тару. Эй, друг-клиент, можешь забирать.
Важным помощником завода является собственная котельная. Здесь всё автоматизировано и радует, что установлено наше отечественное оборудование.
В котельной установлены три паровых котла. Отсюда пар идёт на производство для разогрева продукции. Первый котел производства ООО «Энтророс» (Санкт-Петербург), два остальных от Бийского котлостроительного завода (Алтайский край). Общая мощность котлов 7 000 тонн пара в час.
А вы точно ракеты не делаете? А нет, показалось, это обычные емкости для хранения сырья и готовой продукции.
И, наконец, финишная прямая.
«ОПУ-30» производит продукцию как для внутренних заказчиков, т.е. для родственных бизнец-единиц, так и продаёт напрямую своим клиентам, например, Татнефти. Что неудивительно, ведь прямо по соседству с заводом, в полях, работают их качалки нефти.
Большое спасибо компании «Миррико» за открытость, а всем сотрудникам ООО «ОПУ-30» за тёплый приём! А ещё мне очень импонирует и их лозунг - Сфокусируйтесь на результате, химией займемся мы! Роста вам и дальнейшего процветания, зовите в гости ещё :).
P. S. Уважаемые собственники и акционеры, представители пресс-служб компаний, отделы маркетинга и другие заинтересованные лица, если на Вашем предприятии есть, что показать - "Как это делается и почему именно так!", смело приглашайте в гости. Для этого пишите мне сюда: akciirosta@yandex.ru Берите пример с лидеров! На данный момент я уже лично посетил более 500 предприятий, а вот и ссылки на все мои промрепортажи:
Почему наша промышленность самая лучшая в мире: http://zavodfoto.livejournal.com/4701859.html
Я всегда рад новым друзьям, добавляйтесь и читайте меня в:
Яндекс.Дзен / LiveJournal / Facebook / ВК / Одноклассники / Instagram
Взято: Тут
771