Выборгский Судостроительный Завод ( 58 фото )
- 25.05.2017
- 1 650
Увидеть Выборг с необычной точки, побывать на борту строящегося ледокола, увидеть, как собирают корабли и суда, а так же этапы этого строительства, познакомиться с представителями редких профессий- всё это ждало участников проекта “Закулисье редких профессий”, который уже не первый год открывает двери самых разных предприятий, заводов и фабрик.
В прошлом году я побывал на Балтийском Судостроительном заводе, где собирают корабли и суда по полному циклу: от разработки, создания комплектующих, до передачи заказчику, что отличает завод от верфи, где суда лишь собираются из готовых блоков. Отчет о том памятном событии здесь:
Было интересно сравнить два завода, тем более, что с 2012 года они входят в одно Акционерное Общество: “Объединённая судостроительная корпорация”.
Сам Выборгский судостроительный завод был основан в 1948 году. За это время завод построил более 210 судов различного класса и назначения. Среди них и ледоколы, и суда ледового класса, и суда снабжения, и рыболовные траулеры. Полный список можно посмотреть здесь: http://vyborgshipyard.ru/ru/products
Особой гордостью завода стали буровые платформы, их изготовлено девять.
И единственный в мире http://sea-launch.info изготовлен так же на Выборгском судостроительном заводе! Для меня этот факт был приятной неожиданностью!
Раньше завод был сильно ограничен в размерах судов, ведь его сухой док имеет ширину всего 18 метров.
Но к июлю 2013 года завод сам для себя постоил полупогружную баржу-стапель размерами 130Х35 метров и теперь большинство ограничений по ширине сняты.
Всё это сейчас производит завод, который в 90-е годы прошлого века фактически выживал на заказах по ремонту судов. Отличный темп развития!
При этом, всё разнообразие работ обеспечивается персоналом, численностью около 1700 человек! Повторю: это и разработка, и изготовление всего, из чего будет сделано судно и того, что будет на судне, а так же сборка и обслуживание самого завода, внешние контакты, поиск заказов, развитие.
О людях здесь, кстати, заботятся. И работа устроена хорошо, и своя медицинская часть с медиками узких специальностей, и обучением персонала занимаются, и школьников-студентов подбирают, готовят. А для иногородних даже большую часть проезда к месту работы компенсируют. Да и зарплата рабочего в среднем составляет 52 тысячи рублей.
Кстати, по согласованию с пресс-службой, можно организовать экскурсию для групп учащихся!
По территории завода нас провезли на автомобиле, ведь он занимает площадь более 44 гектар. Потому-то здесь очень много велосипедов, рабочие предпочитают передвигаться по заводу именно на них.
Я очень хотел познакомиться с представителем профессии “чертёжник плаза”. Но эта профессия теперь стала действительно редкой, ведь на плазе чертёжник в натуральную величину вручную переносил все линии из чертежей на металл. Все изгибы и углы. Сейчас это делает компьютер. Деревянные шаблоны направляются в цех, где на больших прессах заготовке придаётся нужная форма.
Некоторые из прессов просто огромные
Некоторые поменьше
с соответствующей оснасткой
А для закруглений большого радиуса используется вальцовочный пресс.
Но прежде, чем гнуть металл, его надо подготовить. Его обрабатывают на дробеструйном аппарате с помощью специальной стальной дроби, которая пролетая с большой скоростью, отбивает всю ржавчину и загрязнения.
Сама дробь:
Далее листы металла направляются на разметку и резку. Заместитель начальника корпусного производства Роман Медведев рассказал нам, что большинство разметочных и разделочных операций автоматизировано.
Вот такой аппарат способен самостоятельно разрезать металлический лист по заданным координатам.
При необходимости, он и фаску снимет, для того, чтоб было легче готовить детали к сварке.
Прямолинейные разрезы можно делать и аппаратом попроще: этот полуавтомат плазменной резки может самостоятельно двигаться по проложенным направляющим. Одновременно разрезая и снимая фаску.
Деталей, кстати, огромное количество, я не представляю, как рабочие с ними разбираются, как находят, где и что лежит! Хоть я и сам работал на заводах, но у нас, всё же, деталей было куда меньше.
Вот здесь документация лишь на маленькую часть судна
Постепенно все детали передаются на участок сборки.
Сварщиков на заводе много. Ответственная работа, от прочности и точности сварки зависит, как в последующем состыкуются крупные модули при сборке судна на стапеле.
Видов сварки, кстати, много. И обычная дуговая, и сварка полуавтоматами, и в защищённой среде, и под флюсом.
А вот что это за сварка, при которой используется такой специальный костюм и маска- я не спросил. Кто-нибудь знает, для чего это используется?
Через некоторое время цеха опустели, настало время обеда. Тишина!
Работа работой, а обед по расписанию!
Краны и тали застыли, тоже отдыхают.
А мы фотографируемся на фоне опустевших цехов.
Пока мы рассматриваем всё, ходим по цехам- время пролетает незаметно и предприятие вновь оживает, пора снова приступать к работе.
Постепенно вырастает часть корпуса судна.
Собрана, проверена-- добро пожаловать на окраску.
Швы модуля не просто прокрашиваются,они в обязательном порядке проливаются специальной краской, чтобы снизить скорость коррозии. Масштабы покрасочной камеры не идут ни в какое сравнение с автомобильными!
За окрашенным модулем приезжает специальная многоосная машина- трейлер.
Возить может грузы огромного веса и размера, его водитель, Владимир Михайлов, говорил про 300 тонн и 12 метров в высоту!
Водителей таких машин очень немного. Тоже редкая профессия. Кабин у такой машины две, с обеих сторон, для удобства маневрирования и чтобы не разворачиваться. О своей работе, если она любимая, можно рассказывать долго и удивлять слушателей!
Вот и эту часть корпуса скоро повезут на сборку. Строится ледокол “Андрей Вилькитский”
Тросы.
По цеху, кстати, для удобства перемещения модулей проложена железная дорога.
То же судно, вернее, его часть, с другой стороны. На переднем плане кранцевая защита
Очень хотелось посмотреть, как вручную плетётся эта штука- кранец!
Дальше наш путь, в соответствии с технологической цепочкой, лежит к сборочной площадке и причалу. На плавучую полупогружную баржу-стапель пройти возможности не представилось, зато нам разрешили подняться на борт строящегося ледокола Александр Санников, порт приписки Мурманск.
Ледокол весьма большой по своим размерам, а вот на его борту проживать и работать смогут всего 36 человек, настолько велик уровень автоматизации и механизации рабочих процессов.
Бдительная охрана не ограничивается пересчётом “по головам”, записывает прибывших. На входе и выходе работает досмотровая рамка. Для безопасности, говорят нам.
Поднимаемся на борт. К ледоколу тянется множество электрических кабелей, сварка продолжается и на уже спущенном на воду судне.
Провода везде, надо ступать с осторожностью.
Здесь заканчивается монтаж главной силовой установки. Чтобы всё это собрать правильно, надобно представлять все чертежи в своей голове, представляете сложность работ?
Ещё одни вид на помещение ГСУ
Коридоры. Конструкция судна предусматривает, что моряки минимум времени будут проводить на “свежем воздухе”, потому, что температуры в северных широтах едва ли можно назвать комфортными большую часть года.
Для этого даже палубу, на которой находятся якорные и швартовые лебёдки, обычно открытую всем ветрам, закрыли щитами.
Выданные нам каски пару раз послужили по назначению и уберегли головы от повреждений.
Поднимаемся на уровень выше. Здесь вертолётная площадка, способная принимать вертолёты МИ-8.
Смотрим, фотографируем, обсуждаем.
Неплохой вид на грузовой порт Выборга. За подъемными кранами видны башни Святого Олафа и Часовая.
А это вид на завод.
С другого борта- вид на Выборгский залив и бухту Ховенлахти
Ещё один коридор и пора спускаться, чтоб не мешать производству работ на судне.
Ну а как же без котиков, правда?
А это наша команда в сопровождении Анны Панфиловой, специалиста по связям с общественностью, очень симпатичной и приятной девушки. Котика увидели? :)))
Знакомьтесь: азиподы. Или Винто-Рулевые Колонки. Внутри этой гондолы расположены высокомоментные судовые электрические двигатели, передающие крутящий момент непосредственно на винт. Отказ от промежуточных валов и подшипников существенно упрощает и облегчает конструкцию.
Вся эта гондола подвешивается под днищем судна на подшипниках и может вращаться на 360 градусов вокруг своей оси, что помогает судну многократно увеличить манёвренность по сравнению с судами классической компоновки. На Александре Санникове будет установлено четыре таких азипода.
На этом снимке видно, что ледокол стоит у причальной стенки с дифферентом на нос. Передние азиподы установлены и судно загружают балластом, чтобы приподнять корму, на которую будут устанавливать азиподы прямо с воды по уникальной технологии.
В прошлом году я побывал на Балтийском Судостроительном заводе, где собирают корабли и суда по полному циклу: от разработки, создания комплектующих, до передачи заказчику, что отличает завод от верфи, где суда лишь собираются из готовых блоков. Отчет о том памятном событии здесь:
Было интересно сравнить два завода, тем более, что с 2012 года они входят в одно Акционерное Общество: “Объединённая судостроительная корпорация”.
Сам Выборгский судостроительный завод был основан в 1948 году. За это время завод построил более 210 судов различного класса и назначения. Среди них и ледоколы, и суда ледового класса, и суда снабжения, и рыболовные траулеры. Полный список можно посмотреть здесь: http://vyborgshipyard.ru/ru/products
Особой гордостью завода стали буровые платформы, их изготовлено девять.
И единственный в мире http://sea-launch.info изготовлен так же на Выборгском судостроительном заводе! Для меня этот факт был приятной неожиданностью!
Раньше завод был сильно ограничен в размерах судов, ведь его сухой док имеет ширину всего 18 метров.
Но к июлю 2013 года завод сам для себя постоил полупогружную баржу-стапель размерами 130Х35 метров и теперь большинство ограничений по ширине сняты.
Всё это сейчас производит завод, который в 90-е годы прошлого века фактически выживал на заказах по ремонту судов. Отличный темп развития!
При этом, всё разнообразие работ обеспечивается персоналом, численностью около 1700 человек! Повторю: это и разработка, и изготовление всего, из чего будет сделано судно и того, что будет на судне, а так же сборка и обслуживание самого завода, внешние контакты, поиск заказов, развитие.
О людях здесь, кстати, заботятся. И работа устроена хорошо, и своя медицинская часть с медиками узких специальностей, и обучением персонала занимаются, и школьников-студентов подбирают, готовят. А для иногородних даже большую часть проезда к месту работы компенсируют. Да и зарплата рабочего в среднем составляет 52 тысячи рублей.
Кстати, по согласованию с пресс-службой, можно организовать экскурсию для групп учащихся!
По территории завода нас провезли на автомобиле, ведь он занимает площадь более 44 гектар. Потому-то здесь очень много велосипедов, рабочие предпочитают передвигаться по заводу именно на них.
Я очень хотел познакомиться с представителем профессии “чертёжник плаза”. Но эта профессия теперь стала действительно редкой, ведь на плазе чертёжник в натуральную величину вручную переносил все линии из чертежей на металл. Все изгибы и углы. Сейчас это делает компьютер. Деревянные шаблоны направляются в цех, где на больших прессах заготовке придаётся нужная форма.
Некоторые из прессов просто огромные
Некоторые поменьше
с соответствующей оснасткой
А для закруглений большого радиуса используется вальцовочный пресс.
Но прежде, чем гнуть металл, его надо подготовить. Его обрабатывают на дробеструйном аппарате с помощью специальной стальной дроби, которая пролетая с большой скоростью, отбивает всю ржавчину и загрязнения.
Сама дробь:
Далее листы металла направляются на разметку и резку. Заместитель начальника корпусного производства Роман Медведев рассказал нам, что большинство разметочных и разделочных операций автоматизировано.
Вот такой аппарат способен самостоятельно разрезать металлический лист по заданным координатам.
При необходимости, он и фаску снимет, для того, чтоб было легче готовить детали к сварке.
Прямолинейные разрезы можно делать и аппаратом попроще: этот полуавтомат плазменной резки может самостоятельно двигаться по проложенным направляющим. Одновременно разрезая и снимая фаску.
Деталей, кстати, огромное количество, я не представляю, как рабочие с ними разбираются, как находят, где и что лежит! Хоть я и сам работал на заводах, но у нас, всё же, деталей было куда меньше.
Вот здесь документация лишь на маленькую часть судна
Постепенно все детали передаются на участок сборки.
Сварщиков на заводе много. Ответственная работа, от прочности и точности сварки зависит, как в последующем состыкуются крупные модули при сборке судна на стапеле.
Видов сварки, кстати, много. И обычная дуговая, и сварка полуавтоматами, и в защищённой среде, и под флюсом.
А вот что это за сварка, при которой используется такой специальный костюм и маска- я не спросил. Кто-нибудь знает, для чего это используется?
Через некоторое время цеха опустели, настало время обеда. Тишина!
Работа работой, а обед по расписанию!
Краны и тали застыли, тоже отдыхают.
А мы фотографируемся на фоне опустевших цехов.
Пока мы рассматриваем всё, ходим по цехам- время пролетает незаметно и предприятие вновь оживает, пора снова приступать к работе.
Постепенно вырастает часть корпуса судна.
Собрана, проверена-- добро пожаловать на окраску.
Швы модуля не просто прокрашиваются,они в обязательном порядке проливаются специальной краской, чтобы снизить скорость коррозии. Масштабы покрасочной камеры не идут ни в какое сравнение с автомобильными!
За окрашенным модулем приезжает специальная многоосная машина- трейлер.
Возить может грузы огромного веса и размера, его водитель, Владимир Михайлов, говорил про 300 тонн и 12 метров в высоту!
Водителей таких машин очень немного. Тоже редкая профессия. Кабин у такой машины две, с обеих сторон, для удобства маневрирования и чтобы не разворачиваться. О своей работе, если она любимая, можно рассказывать долго и удивлять слушателей!
Вот и эту часть корпуса скоро повезут на сборку. Строится ледокол “Андрей Вилькитский”
Тросы.
По цеху, кстати, для удобства перемещения модулей проложена железная дорога.
То же судно, вернее, его часть, с другой стороны. На переднем плане кранцевая защита
Очень хотелось посмотреть, как вручную плетётся эта штука- кранец!
Дальше наш путь, в соответствии с технологической цепочкой, лежит к сборочной площадке и причалу. На плавучую полупогружную баржу-стапель пройти возможности не представилось, зато нам разрешили подняться на борт строящегося ледокола Александр Санников, порт приписки Мурманск.
Ледокол весьма большой по своим размерам, а вот на его борту проживать и работать смогут всего 36 человек, настолько велик уровень автоматизации и механизации рабочих процессов.
Бдительная охрана не ограничивается пересчётом “по головам”, записывает прибывших. На входе и выходе работает досмотровая рамка. Для безопасности, говорят нам.
Поднимаемся на борт. К ледоколу тянется множество электрических кабелей, сварка продолжается и на уже спущенном на воду судне.
Провода везде, надо ступать с осторожностью.
Здесь заканчивается монтаж главной силовой установки. Чтобы всё это собрать правильно, надобно представлять все чертежи в своей голове, представляете сложность работ?
Ещё одни вид на помещение ГСУ
Коридоры. Конструкция судна предусматривает, что моряки минимум времени будут проводить на “свежем воздухе”, потому, что температуры в северных широтах едва ли можно назвать комфортными большую часть года.
Для этого даже палубу, на которой находятся якорные и швартовые лебёдки, обычно открытую всем ветрам, закрыли щитами.
Выданные нам каски пару раз послужили по назначению и уберегли головы от повреждений.
Поднимаемся на уровень выше. Здесь вертолётная площадка, способная принимать вертолёты МИ-8.
Смотрим, фотографируем, обсуждаем.
Неплохой вид на грузовой порт Выборга. За подъемными кранами видны башни Святого Олафа и Часовая.
А это вид на завод.
С другого борта- вид на Выборгский залив и бухту Ховенлахти
Ещё один коридор и пора спускаться, чтоб не мешать производству работ на судне.
Ну а как же без котиков, правда?
А это наша команда в сопровождении Анны Панфиловой, специалиста по связям с общественностью, очень симпатичной и приятной девушки. Котика увидели? :)))
Знакомьтесь: азиподы. Или Винто-Рулевые Колонки. Внутри этой гондолы расположены высокомоментные судовые электрические двигатели, передающие крутящий момент непосредственно на винт. Отказ от промежуточных валов и подшипников существенно упрощает и облегчает конструкцию.
Вся эта гондола подвешивается под днищем судна на подшипниках и может вращаться на 360 градусов вокруг своей оси, что помогает судну многократно увеличить манёвренность по сравнению с судами классической компоновки. На Александре Санникове будет установлено четыре таких азипода.
На этом снимке видно, что ледокол стоит у причальной стенки с дифферентом на нос. Передние азиподы установлены и судно загружают балластом, чтобы приподнять корму, на которую будут устанавливать азиподы прямо с воды по уникальной технологии.
Материал взят: Тут