Как собирают автомобили Lifan ( 40 фото )
- 18.10.2013
- 1 526
Фоторепортаж с первого частного российского автомобильного завода "Derways", успешно собирающего в Черкесске автомобили китайских марок.
Несколько слов о компании Derways. Название Дервейс сложено из фамилии учредителей, это широко известные в Карачаево-Черкесии братья Деревы, и английского слова "дороги" (ways). Вначале, в 2002-м, это было небольшое автомобильное подразделение холдинга "Меркурий", которое спустя два года выпустило внедорожник собственной разработки "Ковбой". В 2005-м году румынская компания APO, являющаяся поставщиком шасси, обанкротилась, и владельцы переориентировали производство на сборку китайских автомобилей. Машинокомплекты производились в Китае, импортировались в Россию, тут собирались и продавались. Сейчас это марки Лифан, Хайма, Джили, а также Great Wall Hover. Производственные мощности завода - 130 тысяч автомобилей в год, на предприятии работает не менее 1000 человек, что существенно для Черкесска. Итак, посмотрим, как это выглядит. Но перед этим на всякий случай предупрежу, что фоторепортаж снимался летом, несколько месяцев назад, в нём могут быть неточности, просьба отнестись с пониманием.
У проходной. Справа - административное здание. За ним располагается большая территория завода, 23,5 Га.
Пройдем сразу к таможенной зоне и зоне, где складируются контейнеры с комплектацией, прибывающие сюда морским путем из Китая, Чунциня, где находится штаб-квартира Lifan Industrial Group.
Машинокомлекты разгружаются, что-то доставляется на склад, что-то сразу уезжает в сварочный цех.
Пройдем к сварочному цеху.
Сварочный цех состоит из трех участков - подсборки, главной сварочной линии и участка навески и рихтовки, откуда кузов отправляется на покраску (на фото линия в конце зала).
Сварка частично автоматизирована, частично используется ручной труд.
Перед тем как попасть в следующий, окрасочный цех, нам выдают специальную одежду, и мы проходим мимо краскосмесительной комнаты. Т.к. производство опасное, его можно посмотреть только через стекло.
Линия по подготовке кузовов к окраске состоит из 14 ванн, в которых каждый кузов методом погружения в специальный раствор проходит сначала очистку, затем на него наносится первичный грунт методом электроосаждения, после чего кузов опять промывается.
Затем кузовы попадают на линию, на которой идет обработка швов и сушка при высокой температуре.
Очистка кузова перед окраской.
8 окрасочных роботов японского производства наносят эмаль. На операцию покраски уходит буквально 5 минут, а для смены краски достаточно 10 секунд.
Весь процесс автоматизирован, и управляется извне покрасочной камеры.
Покрасочный цех состоит из трех этажей, покраска осуществляется на втором, чтобы спустить машину на первый, предусмотрен специальный лифт.
После окраски кузов попадает в сушильную камеру, в которой он пребывает в течение 45 минут при температуре примерно 160 градусов.
Затем кузовы двигаются в сборочный цех.
Перед тем, как пройти в сборочный цех, мы зашли в соседние помещения, в которых устанавливают еще одну линию сборки.
Так выглядит новенький сборочный цех до начала монтажа в нём оборудования:
Эти фотографии я делал летом, в настоящее время, думаю, оборудование уже доустановили - с января 2014-го Дервейс начинает производить новые модели, возможно, это будет осуществляться именно тут.
А это общий вид на действующий сборочный цех.
Тут две линии, они могут выпускать до 80 тысяч автомобилей в год.
Участок сборки шасси.
Участок финишной сборки.
Готовый автомобиль уезжает с конвейера. На линии, кстати, собираются одновременно автомобили разных марок.
Участок диагностики немецкого производства.
Мойка.
После чего автомобиль отгоняется на склад готовой продукции.
Отгрузка автомобилей дилерам осуществляется посредством собственной компании "Юг-Транс", в наличии которой не менее 150 автовозов.
Уже после того, как я отснял фоторепортаж, с новостных лент пришла информация, что завод начал сборку автомобилей тайваньской марки Luxgen.
Спасибо администрации за экскурсию!
Несколько слов о компании Derways. Название Дервейс сложено из фамилии учредителей, это широко известные в Карачаево-Черкесии братья Деревы, и английского слова "дороги" (ways). Вначале, в 2002-м, это было небольшое автомобильное подразделение холдинга "Меркурий", которое спустя два года выпустило внедорожник собственной разработки "Ковбой". В 2005-м году румынская компания APO, являющаяся поставщиком шасси, обанкротилась, и владельцы переориентировали производство на сборку китайских автомобилей. Машинокомплекты производились в Китае, импортировались в Россию, тут собирались и продавались. Сейчас это марки Лифан, Хайма, Джили, а также Great Wall Hover. Производственные мощности завода - 130 тысяч автомобилей в год, на предприятии работает не менее 1000 человек, что существенно для Черкесска. Итак, посмотрим, как это выглядит. Но перед этим на всякий случай предупрежу, что фоторепортаж снимался летом, несколько месяцев назад, в нём могут быть неточности, просьба отнестись с пониманием.
У проходной. Справа - административное здание. За ним располагается большая территория завода, 23,5 Га.
Пройдем сразу к таможенной зоне и зоне, где складируются контейнеры с комплектацией, прибывающие сюда морским путем из Китая, Чунциня, где находится штаб-квартира Lifan Industrial Group.
Машинокомлекты разгружаются, что-то доставляется на склад, что-то сразу уезжает в сварочный цех.
Пройдем к сварочному цеху.
Сварочный цех состоит из трех участков - подсборки, главной сварочной линии и участка навески и рихтовки, откуда кузов отправляется на покраску (на фото линия в конце зала).
Сварка частично автоматизирована, частично используется ручной труд.
Перед тем как попасть в следующий, окрасочный цех, нам выдают специальную одежду, и мы проходим мимо краскосмесительной комнаты. Т.к. производство опасное, его можно посмотреть только через стекло.
Линия по подготовке кузовов к окраске состоит из 14 ванн, в которых каждый кузов методом погружения в специальный раствор проходит сначала очистку, затем на него наносится первичный грунт методом электроосаждения, после чего кузов опять промывается.
Затем кузовы попадают на линию, на которой идет обработка швов и сушка при высокой температуре.
Очистка кузова перед окраской.
8 окрасочных роботов японского производства наносят эмаль. На операцию покраски уходит буквально 5 минут, а для смены краски достаточно 10 секунд.
Весь процесс автоматизирован, и управляется извне покрасочной камеры.
Покрасочный цех состоит из трех этажей, покраска осуществляется на втором, чтобы спустить машину на первый, предусмотрен специальный лифт.
После окраски кузов попадает в сушильную камеру, в которой он пребывает в течение 45 минут при температуре примерно 160 градусов.
Затем кузовы двигаются в сборочный цех.
Перед тем, как пройти в сборочный цех, мы зашли в соседние помещения, в которых устанавливают еще одну линию сборки.
Так выглядит новенький сборочный цех до начала монтажа в нём оборудования:
Эти фотографии я делал летом, в настоящее время, думаю, оборудование уже доустановили - с января 2014-го Дервейс начинает производить новые модели, возможно, это будет осуществляться именно тут.
А это общий вид на действующий сборочный цех.
Тут две линии, они могут выпускать до 80 тысяч автомобилей в год.
Участок сборки шасси.
Участок финишной сборки.
Готовый автомобиль уезжает с конвейера. На линии, кстати, собираются одновременно автомобили разных марок.
Участок диагностики немецкого производства.
Мойка.
После чего автомобиль отгоняется на склад готовой продукции.
Отгрузка автомобилей дилерам осуществляется посредством собственной компании "Юг-Транс", в наличии которой не менее 150 автовозов.
Уже после того, как я отснял фоторепортаж, с новостных лент пришла информация, что завод начал сборку автомобилей тайваньской марки Luxgen.
Спасибо администрации за экскурсию!
Материал взят: Тут