Как Сегежский ЦБК делает крафт-бумагу для мешков и пакетов ( 44 фото )
- 06.12.2021
- 5 563
Как известно, бумага является самым распространенным упаковочным материалом и весьма успешно используется для производства бумажных мешков, пакетов, конвертов и т.д. Более того, по мере роста популярности в мире экологической повестки, популярность таких изделий возрастает не по дням, а по часам. Сегодня мы с вами побываем в гостях у российского лидера по производству крафт-бумаги (высокопрочная обёрточная бумага из слабопроваренной длинноволокнистой сульфатной целлюлозы), предприятии с богатой и удивительной историей, на Сегежском ЦБК. Итак, переносимся в Карелию, где богатые и уникальные по своим свойствам леса помогают выпускать такую нужную, а главное - экологически чистую продукцию.
Леса у нас всегда было много, а вот с его глубокой переработкой проблемы есть и сейчас, не говоря уже о 30-х годах прошлого века. В 1932 году началось активное строительство Беломоро-Балтийского канала. Это и стало тем триггером для быстрого развития лесной экономики региона. Тогда стране очень была нужна целлюлоза, стратегическая продукция, а также прочная бумага и упаковка из такой бумаги. Решив проблему с логистикой, пора было браться и за переработку леса.
Комбинат в Сегеже был построен в соответствии с Постановлением СНК СССР от 25 июля 1936 года на берегу озера Выг в Карельской АССР всего за 28 месяцев. Первого марта 1939 года на новом предприятии была получена первая технологическая целлюлоза и подана на вторую бумагоделательную машину, с наката которой сеточники во главе с М.А. Михайловым сняли первый тамбур бумаги. А к празднику Первомая бригада А. Карпенко нарубила несколько тысяч штук трубок, из которых швеи сшили первые сегежские мешки. Указом Президиума Верховного совета Карельской АССР от 24 апреля 1939 года Сегежскому бумажно-целлюлозному комбинату было присвоено имя XVIII съезда ВКП(б). Первая очередь комбината была принята в эксплуатацию в июле 1939 года. В те времена это был просто гигантский комбинат, и практически сразу же он застолбил себе место на олимпе по производству бумажной тары. С вводом комбината в действие Советский Союз вышел с десятого на четвертое место в мире. Мощности комбината тогда составляли 113,1 тысяч тонн целлюлозы, 83 тысячи тонн бумаги, 114 млн. штук бумажных мешков и 70 тысяч тонн товарной целлюлозы в год.
А тут началась война. В 1941 году оборудование комбината срочно было эвакуировано в Архангельск и Тавду, а в мастерских завода в Сегеже было организовано производство миномётов, автоматов, мин, подвесных авиабензобаков. И только в 1943 году вновь заработали варочные котлы и буммашины. В 1944 году выпуск целлюлозы возобновился, а за компанию и бумажных мешков и бумаги. К 1948 году объём производства превысил довоенный уровень в два раза. Такое рвение заметило и руководство страны. 24 июля 1948 года Указом Президиума Верховного Совета СССР коллектив ЦБК был награждён орденом Ленина.
В 1960-е годы на комбинате была проведена первая крупная техническая реконструкция. В 1964 году была сдана в эксплуатацию 8-я бумагоделательная машина, равная по мощности остальным семи. В 1970-е годы вошли в строй ещё три скоростные широкоформатные бумагоделательные машины, четыре линии непрерывной варки и промывки целлюлозы, новый комплекс по производству 630 млн штук бумажных мешков в год. До середины 1980-х годов комбинат оставался главным поставщиком бумажных мешков для промышленности СССР.
Наше знакомство с Сегежским ЦБК мы начнём с лесной биржи. Именно сюда привозят всё сырьё, сортируют и отправляют в производство.
В 90-е комбинату, честно говоря, было не просто, он как и большинство в стране, прошёл через акционирование, им даже американцы владели (Stratton Group), и в какой-то момент взяли и остановили производство, потом внешнее управление, чуть до банкротства не довели. А в параллельном мире была совсем другая реальность. В 2006 году был основан лесопромышленный холдинг ЗАО «Инвестлеспром», компания изначально задумывалась и создавалась в тесном партнерстве с Банком Москвы, и планы у них были великие, в течение четырех-пяти лет холдинг должен был стать крупнейшей в лесной отрасли России вертикально-интегрированной компанией. Скупали всё, что плохо лежало, подобрали и Сегежский ЦБК в свою копилку. Но и в этот раз что-то пошло не так.
Для производства бумаги тут используют исключительно бревна хвойных пород древесины.
И лишь в 2014 году, благодаря тому, что контроль над комбинатом перешёл к ООО «ЛесИнвест» (подконтрольное АФК «Система») появилась новая надежда. Более того, новый акционер не только не стал выкачивать оставшиеся ресурсы, а взял и на базе комбината стал создавать новую лесную империю, причём даже себя переименовал в Segezha Group. А что, название и правда хорошее, Сегежа происходит от карельского sees (род. падеж sekehen) - чистый, светлый. Так 29 сентября 2014 года тут считают датой второго рождения комбината. С 2015 года началась новая волна модернизации на комбинате, которая продолжается и по сей день.
А вот «генералы» лесных карьеров. Вся техника на Сегежском ЦБК модная, современная, глаз не оторвать от неё.
Сегодня Сегежский ЦБК выпускает 380 тысяч тонн небеленой мешочной крафт-бумаги в год. Именно из нее изготавливают индустриальную и потребительскую бумажную упаковку, которая постепенно вытесняет пластиковую, даже не смотря на то, что она немного дороже. Да, мода на экологию позволяет комбинату с каждым годом чувствовать себя всё лучше и лучше. А ещё Сегежский ЦБК является единственным в России производителем крафтовой высокопористой бумаги повышенной прочности. Сейчас около 80% крафт-бумаги ГК «Сегежа» экспортирует, а мы же знаем, иностранцев не заставишь плохое брать. Бумажное качество из Сегежи уже давно в большой цене!
Сам комбинат расположился на берегу озера Выг. И место красивое, и по воде лес к нему спокойно можно доставлять. А коли оно замерзло, тоже не беда, машины или жд транспорт всегда поможет.
Смотрите тут даже какая чудная ёлочка имеется, сразу чувствуется, что новый год уже не за горами. Её высотой 9,4 метра, и в ней 171 кубометр древесины.
Напомню, Segezha Group - это один из крупнейших российских вертикально-интегрированных лесопромышленных холдингов с полным циклом лесозаготовки и глубокой переработки древесины. Segezha Group - крупнейший лесопользователь в Европейской части России, их расчетная лесосека составляет 8,1 млн куб.м, доля обеспеченности собственным сырьем - 80,2%. В состав холдинга входят российские и европейские предприятия лесной, деревообрабатывающей и целлюлозно-бумажной промышленности. Активы компании расположены в 14 странах. А всего в компании работают более 14 600 сотрудников. Segezha Group занимает 1 место в России и 2 место в Европе по производству бумажных мешков, а также 3 место в мире по объему производства крафт-бумаги. Продолжаем давить аргументами, они ещё № 1 в России по объему производства пиломатериалов и на пятом месте в мире по объему производства большеформатной фанеры, и это ещё далеко не весь список призовых мест. 28 апреля 2021 года компания в ходе IPO на Московской бирже привлекла 30 млрд рублей. Акции Segezha Group тогда оценили по 8 рублей за штуку, или 125,5 млрд рублей за 100%. Сейчас компания стоит дороже, молодцы, не стали жадничать, дали заработать, а то реальность такова, что в отечественные IPO уже мало кто верит.
Для удобства обработки бревна вначале распиливают на части, после чего по системе ленточных конвейеров они отправляются в своё путешествие.
Далее с бревен снимают кору, чтобы бумага получилась без разводов. За эту операцию отвечает корообдирочный барабан. При этом кора тоже остаётся при деле, она отправляется в котельную, чтоб на комбинате всегда было тепло и светло. На втором этапе мы попадаем в Лесоподготовительный цех (ЛПЦ), здесь бревна размалывают в щепки на специальном агрегате, который местные прозвали «Тигра». Его большие ножи, вращаясь с огромной скоростью, быстро побеждают брёвна.
Вот в этом огромном барабане с деревьев снимается кора.
Кстати, часть щепы приходит на Сегежский ЦБК с других предприятий.
В таких барабанах происходит сортировка щепы по размеру
А это мы уже в цехе по производству целлюлозы, сильной красоты мы тут не увидим, так как весь процесс, по сути, скрыт от наших глаз. Щепки в вместе с химическими реагентами поступают в варочный котёл, где щепа варится в течение 6 часов. И на выходе мы и получаем целлюлозу. Кстати, варочный котел - это самое высокое здание на комбинате, его высота 63 метра.
Немного терминологии для порядка. Целлюлоза (фр. cellulose от лат. cellula - «клетка») - это белое твердое вещество, главная составная часть клеточных оболочек всех высших растений. Она нерастворима в воде, молекула имеет линейное (полимерное) строение. Поскольку в природе в чистом виде целлюлоза не содержится, а, как правило, образуется в растениях, то её в основном получают из древесины. Содержание целлюлозы в древесине составляет порядка 40-55 %. Остальное - гемицеллюлоза (ксилан, маннан, галактан, арабан и др.) и лигнин. Лигнин (от лат. lignum - дерево, древесина) - это вещество, характеризующее одеревеневшие стенки растительных клеток, и представляющее собой смесь ароматических полимеров родственного строения. На лигнин приходится от 18 до 24 % массы древесины лиственных пород и 23-50 % массы хвойных пород. Причем (лигнин) последний выполняет функцию связующего вещества между волокнами целлюлозы. Целлюлоза получается (выделяется) из древесины двумя методами: механическим и химическим. При любом методе получения целлюлозы древесина предварительно измельчается в щепу.
При механическом методе древесную щепу, как правило, истирают или размалывают в водной среде в присутствии специальных реагентов. Бумажные листы из «механической» древесной массы имеют низкую плотность, высокую твердость и жесткость, а также цвет исходной древесины. Химический метод получения целлюлозы заключается в том, что древесную щепу помещают в кипящий раствор, где варят в течение длительного времени. В свою очередь, по типу применяемых реагентов различают несколько способов варки древесной щепы: сульфитный, натронный и сульфатный. В первом случае в качестве реагентов используют сернистую кислоту и её соль, например, гидросульфит натрия. Варка происходит при повышенной температуре и давлении. Этот способ варки применяется для получения целлюлозы из малосмолистых пород древесины: ели, пихты. Сульфитный способ менее распространен, зато бумага получается белой. В настоящее время сульфитным способом варки получают 5-6% мирового объема целлюлозы. При натронном способе используется раствор гидроксида натрия. Данным способом получают целлюлозу из лиственных пород древесины и однолетних растений. Преимущество данного метода - отсутствие неприятного запаха соединений серы, недостатки - высокая стоимость получаемой целлюлозы. И наконец, наиболее распространённый способ на сегодняшний день - сульфатный, он, как раз, и используется и на Сегежском ЦБК. В качестве реагента в данном случае используют раствор, содержащий гидроксид и сульфид натрия, и называемый белым щёлоком. Своё название метод получил от сульфата натрия, из которого на целлюлозных комбинатах получают сульфид для белого щёлока. В настоящее время сульфатным способом варки получают порядка 90% мирового объема целлюлозы.
Пульт управления. Именно отсюда происходит контроль над всем процессами производства целлюлозы. Смена варочного цеха состоит из пяти человек.
Сам же котёл это, по сути, такая большая кастрюля, в которую сверху засыпается щепа, а внизу выходит уже почти готовый продукт - кашеобразная смесь. А так он может варить до 900 тонн целлюлозы в сутки, скоро, говорят, он ещё больше сможет. Сама варка происходит при температуре свыше 100 градусов.
Чтобы щепа превратилась в целлюлозу, как я уже сказал выше, к ней добавляют специальный реагенты - белый щелок. В процессе варки щелок растворяет древесину, но при этом насыщается органическими соединениями и из белого превращается в черный щелок. Его сжигают в котлах, и в результате сгорания образуется зеленый щелок, который после процесса регенерации превращается в белый. Белый щелок опять отправляется в варочный котел, и таким образом круг замыкается.
Две эпохи управления на одном фото. Вдали пульт с историей, он уже не в строю, так для атмосферы оставили, а ближе к нам просто обычные мониторы, пусть и выведенной на них полезной информацией.
Собственно, вот так целлюлоза и выглядит. На следующем этапе её размалывают и отправляют на бумагоделательную машину.
Мы всё ближе к финишу, это уже цех, где и происходит волшебство, на свет появляется её величество бумага. Поступившая сюда целлюлозная масса из варочного цеха здесь размалывается, очищается, смешивается с различными добавками и в жидком виде подается на саму бумагоделательную машину.
Вся вода, задействованная в процессе, очищается и снова идет на повторный круг.
Такой красоты бумагоделательную машину я ещё не видел на своём веку. А ведь до этого я был на смотринах и у других представителей отрасли. Как оказалось, её заказали у заморский купцов (концерн Voith) за 80 млн евро, и на момент запуска (8 ноября 2017 года) Карелия стала первым регионом России, где за последние 20 с хвостиком лет была смонтирована бумагоделательная машина такой высокой мощности. Её производительность составляет 110 тысяч тонн в год, и при этом она может выпускать все виды мешочных бумаг клиентам на радость. Кстати, именно на этой машине, впервые в России в мае 2018 года была выпущена первая партия микрокрепированной белой упаковочной бумаги. А в августе 2021 года Сегежский ЦБК начал промышленное производство белой микрокрепированной и белой микрокрепированной высокопористой бумаги. Тем самым комбинат стал первым российским предприятием, производящим белую микрокрепированную бумагу в промышленных масштабах. Эх, люблю я такие предприятия - выскочки, которые всем пример.
Цех по производству бумаги Сегежского ЦБК. Перед нами во всей красе БДМ №11 - самая современная бумагаделательная машина в России и Европе.
Полотно формируется под специальным прессом. Скорость машины составляет 800 м/мин.
Бумагоделательная машина (БДМ) - это сложный агрегат огромных размеров, своеобразный прокатный стан для бумажной массы. Любая бумагаделательная машина состоит из мокрой и сушильной частей, продольно-резательного устройства и намоточного станка. Мокрая часть, в свою очередь, делится на сеточную и прессовую. Так вот её задача - постепенно обезвожить мокрое полотно, которое непрерывно движется по сеточной её части. Начнём с сеточной части. Из специального напорного ящика бумажная масса непрерывным потоком поступает на движущуюся сетку БДМ. В результате чего происходят три важных процесса: с помощью вакуумных насосов через сетку суспензию покидает большая часть воды; из целлюлозы и дополнительных компонентов формуется бумажное полотно; и вдоль движения сетки задаётся машинное направление расположения волокон целлюлозы в бумажном полотне. В конце сеточной части БДМ установлен ровнительный вал, который прокатывается по сетке, уплотняет её волокна, тем самым ускоряя процесс обезвоживания, также улучшается и сама структура полотна.
После сетки бумажное полотно проходит через несколько валов-прессов, где оно уплотняется и отдает оставшуюся часть влаги. Благодаря чему постепенно наша бумага становится плотнее, появляется механическая прочность и другие желаемые характеристики. На следующем этапе за главного опять сушильная часть машины. Здесь бумага-основа пропускается через цилиндры, нагретые паром, и на них высушивается. Горячий пар разогревает металл, и бумага, благодаря этому, и сохнет.
Раньше в этом цехе была установлена отечественная машина, сделанная в Петрозаводске, но проработала она недолго. В те времена в цеху стоял туман, а сейчас, смотрите, какая красота. В итоге её разобрали, а цех законсервировали до лучших времен, а с приходом Segezha Group они и наступили.
Перед финальной сушкой обычно происходит поверхностная проклейка. Бумажное полотно проходит в зазор между двумя покрытыми резиной валами, которые наносят клеевой раствор на поверхность бумаги. Этот раствор придает поверхности бумаги заданные специфические свойства, например увеличение механической прочности, сопротивление истиранию, стойкость к выщипыванию и т.д. После сушки предварительно остуженное бумажное полотно пропускают между па́рами огромных вращающихся валов-каландров. Процесс протягивания бумаги через валы называется каландрированием. Благодаря тому, что валы нагреты и отполированы до зеркального блеска, получается гладкое прочное бумажное полотно заданной толщины, ширины и плотности.
Чтобы привезти такого «немца» в Сегежу, понадобилось 600 грузовиков, а оборудование собирали 200 монтажников. Над строительством машины работала интернациональная команда инженеров и технологов из Германии, России, Китая, Финляндии, Бразилии, Хорватии и Чехии. Машина была построена в рекордно короткие сроки. С момента укладки первого бетона в её основание до пуска прошло всего 1,5 года. В результате запуска машины производственные мощности на комбинате выросли сразу на 30% до 360 тысяч тонн мешочной бумаги, и было создано 200 новых высокотехнологичных рабочих мест.
Когда бумага готова, она попадает на накат (это и есть намотка), и затем всё это полотно разрезают на нужные размеры и оправляют на склад или на соседнее производство ООО «Сегежская упаковка» (тоже из большой семьи Segezha Group), которое из неё делает бумажные мешки и пакеты.
На намоточном станке наше полотно превращается в рулон бумаги.
Бумага, которую тут делают, обладает отличной прочностью, пористостью, воздухопроницаемостью. Она проклеивается специальными смолами, что позволяет ей сохранить прочность (на уровне 20-30%) в мокром состоянии.
На сегодняшний день Сегежский ЦБК обеспечивает работой около двух тысяч жителей Сегежи.
Нарезанные рулоны бумаги.
Продукция Сегежского ЦБК экспортируется в 60 стран мира. Мощности комбината позволяют ему занимать третье место в мире по производству мешочной бумаги.
Ещё один важный момент, на котором я бы хотел заострить внимание уважаемого читателя. Многие же наверняка сразу, особенно это касается диванных экспертов, прокричали: "Ты кого нам подсовываешь, эти лесники только и могут, что лес пилить, да за бугор продавать!" Во-первых, такие большие компании, как Segezha Group, не могут себе такое позволить, и мы видим, как они по-серьёзному вкладываются в деревообработку и повышение качества переделов, а во-вторых, они же стали публичными, так что сейчас их, как под микроскопом разглядывают. И опять мой пример показателен, компания стала активно приглашать к себе в гости, рассказывая, как у них там всё устроено. И, наконец, в третьих, да, лес рубят, но и сажают потом в разы больше.
Так только в 2021 году Segezha Group увеличила площадь лесовосстановления на 32%, что составило 38 647 гектаров. И эта динамика с каждым годом идёт только вверх. В 2020 году компанией было восстановлено 29,1 тысяч га, на 12% больше, чем в 2019 году. Лесовосстановительные работы ведутся в Республике Карелия, в Красноярском крае, Архангельской, Вологодской, Костромской и Кировской областях. Само же лесовосстановление проводится на всех вырубленных участках в течение трех лет после окончания заготовки и вывозки заготовленной древесины. На слово я, конечно, не поверил, попросил привезти. Вот, пожалуйста, эти деревья посадили шесть лет назад, когда им будет лет 100, вот тогда они и попадут в оборот. А так обычно на 1 Га высаживается аж 3000 саженцев. Одновременно с заготовкой на лесосеках ведется работа по сохранению подроста и минерализации поверхности почвы.
Историю мы вспомнили, по настоящему походили, а светлое будущее впереди будет? Как оказалась, на Сегежском целлюлозно-бумажном комбинате ждут большие перемены. Компания Segezha Group анонсировала большую стройку нового предприятия - «Сегежа Запад». Причём когда стройка будет закончена, в конце 2024 года - начале 2025 года, старое целлюлозное производство на Сегежском ЦБК будет остановлено. Важно отметить, что производство целлюлозы - это один из самых выгодных способов использования лесных ресурсов. Для примера, если один кубометр древесины переработать в плиту ДСП, то она будет стоить около ста долларов. Плита ДВП - 120, лист фанеры - 130 долларов. А стоимость целлюлозы, произведенной из кубометра древесины, превышает 200 долларов. Экспорт одной тонны целлюлозы как минимум в пять раз выгоднее поставок за рубеж древесины, из которой она произведена. Это направление и стратегически важно. Россия сейчас занимает второе место в мире по запасам древесины и лидирует по площади лесов на своей территории. А вот по выпуску целлюлозно-бумажной продукции не входит даже в первую десятку. Учитывая, что мировой спрос на целлюлозу растет, и потенциал этого рынка огромен, новый завод «Сегежа Запад», это не только новые возможности для Segezha Group, но и в целом шанс для России остаться на коне и в этом вопросе. Мощность нового завода составит 1,5 млн тонн целлюлозы в год.
Завод «Сегежа Запад» будет построен по самым новейшим технологиям, и местные жители его плюсы точно сразу оценят, причём уже в 2022 году, ещё до запуска производства. Просто сейчас целлюлозное производство местами и временами всё-таки даёт неприятный запах в городе, так он исчезнет навсегда. После остановки производства целлюлозы на промышленной площадке сохранится бумагоделательное предприятие, которое также получит развитие и начнет в том числе выпуск белой крафтбумаги. Кроме того, на замену устаревшего Сегежского лесопильно-деревообрабатывающего комбината, тут планируют запустить современное производство клееных деревянных конструкций мощностью 200 тысяч куб. м готовой продукции в год (клееная балка, клееный брус и др.), а почему бы и нет, лесные ресурсы то позволяют. Общая стоимость проекта - около 178 млрд рублей.
Большое спасибо Segezha Group за открытость, а всем сотрудникам Сегежского ЦБК за тёплый приём!
Вся моя история с Segezha Group (входит в АФК «Система»):
P. S. Уважаемые собственники и акционеры, представители пресс-служб компаний, отделы маркетинга и другие заинтересованные лица, если на Вашем предприятии есть, что показать - "Как это делается и почему именно так!", смело приглашайте в гости. Для этого пишите мне сюда: akciirosta@yandex.ru Берите пример с лидеров! На данный момент я уже лично посетил более 500 предприятий, а вот и ссылки на все мои промрепортажи:
Почему наша промышленность самая лучшая в мире: http://zavodfoto.livejournal.com/4701859.html
Я всегда рад новым друзьям, добавляйтесь и читайте меня в:
Яндекс.Дзен / LiveJournal / Facebook / ВК / Одноклассники / Instagram
Леса у нас всегда было много, а вот с его глубокой переработкой проблемы есть и сейчас, не говоря уже о 30-х годах прошлого века. В 1932 году началось активное строительство Беломоро-Балтийского канала. Это и стало тем триггером для быстрого развития лесной экономики региона. Тогда стране очень была нужна целлюлоза, стратегическая продукция, а также прочная бумага и упаковка из такой бумаги. Решив проблему с логистикой, пора было браться и за переработку леса.
Комбинат в Сегеже был построен в соответствии с Постановлением СНК СССР от 25 июля 1936 года на берегу озера Выг в Карельской АССР всего за 28 месяцев. Первого марта 1939 года на новом предприятии была получена первая технологическая целлюлоза и подана на вторую бумагоделательную машину, с наката которой сеточники во главе с М.А. Михайловым сняли первый тамбур бумаги. А к празднику Первомая бригада А. Карпенко нарубила несколько тысяч штук трубок, из которых швеи сшили первые сегежские мешки. Указом Президиума Верховного совета Карельской АССР от 24 апреля 1939 года Сегежскому бумажно-целлюлозному комбинату было присвоено имя XVIII съезда ВКП(б). Первая очередь комбината была принята в эксплуатацию в июле 1939 года. В те времена это был просто гигантский комбинат, и практически сразу же он застолбил себе место на олимпе по производству бумажной тары. С вводом комбината в действие Советский Союз вышел с десятого на четвертое место в мире. Мощности комбината тогда составляли 113,1 тысяч тонн целлюлозы, 83 тысячи тонн бумаги, 114 млн. штук бумажных мешков и 70 тысяч тонн товарной целлюлозы в год.
А тут началась война. В 1941 году оборудование комбината срочно было эвакуировано в Архангельск и Тавду, а в мастерских завода в Сегеже было организовано производство миномётов, автоматов, мин, подвесных авиабензобаков. И только в 1943 году вновь заработали варочные котлы и буммашины. В 1944 году выпуск целлюлозы возобновился, а за компанию и бумажных мешков и бумаги. К 1948 году объём производства превысил довоенный уровень в два раза. Такое рвение заметило и руководство страны. 24 июля 1948 года Указом Президиума Верховного Совета СССР коллектив ЦБК был награждён орденом Ленина.
В 1960-е годы на комбинате была проведена первая крупная техническая реконструкция. В 1964 году была сдана в эксплуатацию 8-я бумагоделательная машина, равная по мощности остальным семи. В 1970-е годы вошли в строй ещё три скоростные широкоформатные бумагоделательные машины, четыре линии непрерывной варки и промывки целлюлозы, новый комплекс по производству 630 млн штук бумажных мешков в год. До середины 1980-х годов комбинат оставался главным поставщиком бумажных мешков для промышленности СССР.
Наше знакомство с Сегежским ЦБК мы начнём с лесной биржи. Именно сюда привозят всё сырьё, сортируют и отправляют в производство.
В 90-е комбинату, честно говоря, было не просто, он как и большинство в стране, прошёл через акционирование, им даже американцы владели (Stratton Group), и в какой-то момент взяли и остановили производство, потом внешнее управление, чуть до банкротства не довели. А в параллельном мире была совсем другая реальность. В 2006 году был основан лесопромышленный холдинг ЗАО «Инвестлеспром», компания изначально задумывалась и создавалась в тесном партнерстве с Банком Москвы, и планы у них были великие, в течение четырех-пяти лет холдинг должен был стать крупнейшей в лесной отрасли России вертикально-интегрированной компанией. Скупали всё, что плохо лежало, подобрали и Сегежский ЦБК в свою копилку. Но и в этот раз что-то пошло не так.
Для производства бумаги тут используют исключительно бревна хвойных пород древесины.
И лишь в 2014 году, благодаря тому, что контроль над комбинатом перешёл к ООО «ЛесИнвест» (подконтрольное АФК «Система») появилась новая надежда. Более того, новый акционер не только не стал выкачивать оставшиеся ресурсы, а взял и на базе комбината стал создавать новую лесную империю, причём даже себя переименовал в Segezha Group. А что, название и правда хорошее, Сегежа происходит от карельского sees (род. падеж sekehen) - чистый, светлый. Так 29 сентября 2014 года тут считают датой второго рождения комбината. С 2015 года началась новая волна модернизации на комбинате, которая продолжается и по сей день.
А вот «генералы» лесных карьеров. Вся техника на Сегежском ЦБК модная, современная, глаз не оторвать от неё.
Сегодня Сегежский ЦБК выпускает 380 тысяч тонн небеленой мешочной крафт-бумаги в год. Именно из нее изготавливают индустриальную и потребительскую бумажную упаковку, которая постепенно вытесняет пластиковую, даже не смотря на то, что она немного дороже. Да, мода на экологию позволяет комбинату с каждым годом чувствовать себя всё лучше и лучше. А ещё Сегежский ЦБК является единственным в России производителем крафтовой высокопористой бумаги повышенной прочности. Сейчас около 80% крафт-бумаги ГК «Сегежа» экспортирует, а мы же знаем, иностранцев не заставишь плохое брать. Бумажное качество из Сегежи уже давно в большой цене!
Сам комбинат расположился на берегу озера Выг. И место красивое, и по воде лес к нему спокойно можно доставлять. А коли оно замерзло, тоже не беда, машины или жд транспорт всегда поможет.
Смотрите тут даже какая чудная ёлочка имеется, сразу чувствуется, что новый год уже не за горами. Её высотой 9,4 метра, и в ней 171 кубометр древесины.
Напомню, Segezha Group - это один из крупнейших российских вертикально-интегрированных лесопромышленных холдингов с полным циклом лесозаготовки и глубокой переработки древесины. Segezha Group - крупнейший лесопользователь в Европейской части России, их расчетная лесосека составляет 8,1 млн куб.м, доля обеспеченности собственным сырьем - 80,2%. В состав холдинга входят российские и европейские предприятия лесной, деревообрабатывающей и целлюлозно-бумажной промышленности. Активы компании расположены в 14 странах. А всего в компании работают более 14 600 сотрудников. Segezha Group занимает 1 место в России и 2 место в Европе по производству бумажных мешков, а также 3 место в мире по объему производства крафт-бумаги. Продолжаем давить аргументами, они ещё № 1 в России по объему производства пиломатериалов и на пятом месте в мире по объему производства большеформатной фанеры, и это ещё далеко не весь список призовых мест. 28 апреля 2021 года компания в ходе IPO на Московской бирже привлекла 30 млрд рублей. Акции Segezha Group тогда оценили по 8 рублей за штуку, или 125,5 млрд рублей за 100%. Сейчас компания стоит дороже, молодцы, не стали жадничать, дали заработать, а то реальность такова, что в отечественные IPO уже мало кто верит.
Для удобства обработки бревна вначале распиливают на части, после чего по системе ленточных конвейеров они отправляются в своё путешествие.
Далее с бревен снимают кору, чтобы бумага получилась без разводов. За эту операцию отвечает корообдирочный барабан. При этом кора тоже остаётся при деле, она отправляется в котельную, чтоб на комбинате всегда было тепло и светло. На втором этапе мы попадаем в Лесоподготовительный цех (ЛПЦ), здесь бревна размалывают в щепки на специальном агрегате, который местные прозвали «Тигра». Его большие ножи, вращаясь с огромной скоростью, быстро побеждают брёвна.
Вот в этом огромном барабане с деревьев снимается кора.
Кстати, часть щепы приходит на Сегежский ЦБК с других предприятий.
В таких барабанах происходит сортировка щепы по размеру
А это мы уже в цехе по производству целлюлозы, сильной красоты мы тут не увидим, так как весь процесс, по сути, скрыт от наших глаз. Щепки в вместе с химическими реагентами поступают в варочный котёл, где щепа варится в течение 6 часов. И на выходе мы и получаем целлюлозу. Кстати, варочный котел - это самое высокое здание на комбинате, его высота 63 метра.
Немного терминологии для порядка. Целлюлоза (фр. cellulose от лат. cellula - «клетка») - это белое твердое вещество, главная составная часть клеточных оболочек всех высших растений. Она нерастворима в воде, молекула имеет линейное (полимерное) строение. Поскольку в природе в чистом виде целлюлоза не содержится, а, как правило, образуется в растениях, то её в основном получают из древесины. Содержание целлюлозы в древесине составляет порядка 40-55 %. Остальное - гемицеллюлоза (ксилан, маннан, галактан, арабан и др.) и лигнин. Лигнин (от лат. lignum - дерево, древесина) - это вещество, характеризующее одеревеневшие стенки растительных клеток, и представляющее собой смесь ароматических полимеров родственного строения. На лигнин приходится от 18 до 24 % массы древесины лиственных пород и 23-50 % массы хвойных пород. Причем (лигнин) последний выполняет функцию связующего вещества между волокнами целлюлозы. Целлюлоза получается (выделяется) из древесины двумя методами: механическим и химическим. При любом методе получения целлюлозы древесина предварительно измельчается в щепу.
При механическом методе древесную щепу, как правило, истирают или размалывают в водной среде в присутствии специальных реагентов. Бумажные листы из «механической» древесной массы имеют низкую плотность, высокую твердость и жесткость, а также цвет исходной древесины. Химический метод получения целлюлозы заключается в том, что древесную щепу помещают в кипящий раствор, где варят в течение длительного времени. В свою очередь, по типу применяемых реагентов различают несколько способов варки древесной щепы: сульфитный, натронный и сульфатный. В первом случае в качестве реагентов используют сернистую кислоту и её соль, например, гидросульфит натрия. Варка происходит при повышенной температуре и давлении. Этот способ варки применяется для получения целлюлозы из малосмолистых пород древесины: ели, пихты. Сульфитный способ менее распространен, зато бумага получается белой. В настоящее время сульфитным способом варки получают 5-6% мирового объема целлюлозы. При натронном способе используется раствор гидроксида натрия. Данным способом получают целлюлозу из лиственных пород древесины и однолетних растений. Преимущество данного метода - отсутствие неприятного запаха соединений серы, недостатки - высокая стоимость получаемой целлюлозы. И наконец, наиболее распространённый способ на сегодняшний день - сульфатный, он, как раз, и используется и на Сегежском ЦБК. В качестве реагента в данном случае используют раствор, содержащий гидроксид и сульфид натрия, и называемый белым щёлоком. Своё название метод получил от сульфата натрия, из которого на целлюлозных комбинатах получают сульфид для белого щёлока. В настоящее время сульфатным способом варки получают порядка 90% мирового объема целлюлозы.
Пульт управления. Именно отсюда происходит контроль над всем процессами производства целлюлозы. Смена варочного цеха состоит из пяти человек.
Сам же котёл это, по сути, такая большая кастрюля, в которую сверху засыпается щепа, а внизу выходит уже почти готовый продукт - кашеобразная смесь. А так он может варить до 900 тонн целлюлозы в сутки, скоро, говорят, он ещё больше сможет. Сама варка происходит при температуре свыше 100 градусов.
Чтобы щепа превратилась в целлюлозу, как я уже сказал выше, к ней добавляют специальный реагенты - белый щелок. В процессе варки щелок растворяет древесину, но при этом насыщается органическими соединениями и из белого превращается в черный щелок. Его сжигают в котлах, и в результате сгорания образуется зеленый щелок, который после процесса регенерации превращается в белый. Белый щелок опять отправляется в варочный котел, и таким образом круг замыкается.
Две эпохи управления на одном фото. Вдали пульт с историей, он уже не в строю, так для атмосферы оставили, а ближе к нам просто обычные мониторы, пусть и выведенной на них полезной информацией.
Собственно, вот так целлюлоза и выглядит. На следующем этапе её размалывают и отправляют на бумагоделательную машину.
Мы всё ближе к финишу, это уже цех, где и происходит волшебство, на свет появляется её величество бумага. Поступившая сюда целлюлозная масса из варочного цеха здесь размалывается, очищается, смешивается с различными добавками и в жидком виде подается на саму бумагоделательную машину.
Вся вода, задействованная в процессе, очищается и снова идет на повторный круг.
Такой красоты бумагоделательную машину я ещё не видел на своём веку. А ведь до этого я был на смотринах и у других представителей отрасли. Как оказалось, её заказали у заморский купцов (концерн Voith) за 80 млн евро, и на момент запуска (8 ноября 2017 года) Карелия стала первым регионом России, где за последние 20 с хвостиком лет была смонтирована бумагоделательная машина такой высокой мощности. Её производительность составляет 110 тысяч тонн в год, и при этом она может выпускать все виды мешочных бумаг клиентам на радость. Кстати, именно на этой машине, впервые в России в мае 2018 года была выпущена первая партия микрокрепированной белой упаковочной бумаги. А в августе 2021 года Сегежский ЦБК начал промышленное производство белой микрокрепированной и белой микрокрепированной высокопористой бумаги. Тем самым комбинат стал первым российским предприятием, производящим белую микрокрепированную бумагу в промышленных масштабах. Эх, люблю я такие предприятия - выскочки, которые всем пример.
Цех по производству бумаги Сегежского ЦБК. Перед нами во всей красе БДМ №11 - самая современная бумагаделательная машина в России и Европе.
Полотно формируется под специальным прессом. Скорость машины составляет 800 м/мин.
Бумагоделательная машина (БДМ) - это сложный агрегат огромных размеров, своеобразный прокатный стан для бумажной массы. Любая бумагаделательная машина состоит из мокрой и сушильной частей, продольно-резательного устройства и намоточного станка. Мокрая часть, в свою очередь, делится на сеточную и прессовую. Так вот её задача - постепенно обезвожить мокрое полотно, которое непрерывно движется по сеточной её части. Начнём с сеточной части. Из специального напорного ящика бумажная масса непрерывным потоком поступает на движущуюся сетку БДМ. В результате чего происходят три важных процесса: с помощью вакуумных насосов через сетку суспензию покидает большая часть воды; из целлюлозы и дополнительных компонентов формуется бумажное полотно; и вдоль движения сетки задаётся машинное направление расположения волокон целлюлозы в бумажном полотне. В конце сеточной части БДМ установлен ровнительный вал, который прокатывается по сетке, уплотняет её волокна, тем самым ускоряя процесс обезвоживания, также улучшается и сама структура полотна.
После сетки бумажное полотно проходит через несколько валов-прессов, где оно уплотняется и отдает оставшуюся часть влаги. Благодаря чему постепенно наша бумага становится плотнее, появляется механическая прочность и другие желаемые характеристики. На следующем этапе за главного опять сушильная часть машины. Здесь бумага-основа пропускается через цилиндры, нагретые паром, и на них высушивается. Горячий пар разогревает металл, и бумага, благодаря этому, и сохнет.
Раньше в этом цехе была установлена отечественная машина, сделанная в Петрозаводске, но проработала она недолго. В те времена в цеху стоял туман, а сейчас, смотрите, какая красота. В итоге её разобрали, а цех законсервировали до лучших времен, а с приходом Segezha Group они и наступили.
Перед финальной сушкой обычно происходит поверхностная проклейка. Бумажное полотно проходит в зазор между двумя покрытыми резиной валами, которые наносят клеевой раствор на поверхность бумаги. Этот раствор придает поверхности бумаги заданные специфические свойства, например увеличение механической прочности, сопротивление истиранию, стойкость к выщипыванию и т.д. После сушки предварительно остуженное бумажное полотно пропускают между па́рами огромных вращающихся валов-каландров. Процесс протягивания бумаги через валы называется каландрированием. Благодаря тому, что валы нагреты и отполированы до зеркального блеска, получается гладкое прочное бумажное полотно заданной толщины, ширины и плотности.
Чтобы привезти такого «немца» в Сегежу, понадобилось 600 грузовиков, а оборудование собирали 200 монтажников. Над строительством машины работала интернациональная команда инженеров и технологов из Германии, России, Китая, Финляндии, Бразилии, Хорватии и Чехии. Машина была построена в рекордно короткие сроки. С момента укладки первого бетона в её основание до пуска прошло всего 1,5 года. В результате запуска машины производственные мощности на комбинате выросли сразу на 30% до 360 тысяч тонн мешочной бумаги, и было создано 200 новых высокотехнологичных рабочих мест.
Когда бумага готова, она попадает на накат (это и есть намотка), и затем всё это полотно разрезают на нужные размеры и оправляют на склад или на соседнее производство ООО «Сегежская упаковка» (тоже из большой семьи Segezha Group), которое из неё делает бумажные мешки и пакеты.
На намоточном станке наше полотно превращается в рулон бумаги.
Бумага, которую тут делают, обладает отличной прочностью, пористостью, воздухопроницаемостью. Она проклеивается специальными смолами, что позволяет ей сохранить прочность (на уровне 20-30%) в мокром состоянии.
На сегодняшний день Сегежский ЦБК обеспечивает работой около двух тысяч жителей Сегежи.
Нарезанные рулоны бумаги.
Продукция Сегежского ЦБК экспортируется в 60 стран мира. Мощности комбината позволяют ему занимать третье место в мире по производству мешочной бумаги.
Ещё один важный момент, на котором я бы хотел заострить внимание уважаемого читателя. Многие же наверняка сразу, особенно это касается диванных экспертов, прокричали: "Ты кого нам подсовываешь, эти лесники только и могут, что лес пилить, да за бугор продавать!" Во-первых, такие большие компании, как Segezha Group, не могут себе такое позволить, и мы видим, как они по-серьёзному вкладываются в деревообработку и повышение качества переделов, а во-вторых, они же стали публичными, так что сейчас их, как под микроскопом разглядывают. И опять мой пример показателен, компания стала активно приглашать к себе в гости, рассказывая, как у них там всё устроено. И, наконец, в третьих, да, лес рубят, но и сажают потом в разы больше.
Так только в 2021 году Segezha Group увеличила площадь лесовосстановления на 32%, что составило 38 647 гектаров. И эта динамика с каждым годом идёт только вверх. В 2020 году компанией было восстановлено 29,1 тысяч га, на 12% больше, чем в 2019 году. Лесовосстановительные работы ведутся в Республике Карелия, в Красноярском крае, Архангельской, Вологодской, Костромской и Кировской областях. Само же лесовосстановление проводится на всех вырубленных участках в течение трех лет после окончания заготовки и вывозки заготовленной древесины. На слово я, конечно, не поверил, попросил привезти. Вот, пожалуйста, эти деревья посадили шесть лет назад, когда им будет лет 100, вот тогда они и попадут в оборот. А так обычно на 1 Га высаживается аж 3000 саженцев. Одновременно с заготовкой на лесосеках ведется работа по сохранению подроста и минерализации поверхности почвы.
Историю мы вспомнили, по настоящему походили, а светлое будущее впереди будет? Как оказалась, на Сегежском целлюлозно-бумажном комбинате ждут большие перемены. Компания Segezha Group анонсировала большую стройку нового предприятия - «Сегежа Запад». Причём когда стройка будет закончена, в конце 2024 года - начале 2025 года, старое целлюлозное производство на Сегежском ЦБК будет остановлено. Важно отметить, что производство целлюлозы - это один из самых выгодных способов использования лесных ресурсов. Для примера, если один кубометр древесины переработать в плиту ДСП, то она будет стоить около ста долларов. Плита ДВП - 120, лист фанеры - 130 долларов. А стоимость целлюлозы, произведенной из кубометра древесины, превышает 200 долларов. Экспорт одной тонны целлюлозы как минимум в пять раз выгоднее поставок за рубеж древесины, из которой она произведена. Это направление и стратегически важно. Россия сейчас занимает второе место в мире по запасам древесины и лидирует по площади лесов на своей территории. А вот по выпуску целлюлозно-бумажной продукции не входит даже в первую десятку. Учитывая, что мировой спрос на целлюлозу растет, и потенциал этого рынка огромен, новый завод «Сегежа Запад», это не только новые возможности для Segezha Group, но и в целом шанс для России остаться на коне и в этом вопросе. Мощность нового завода составит 1,5 млн тонн целлюлозы в год.
Завод «Сегежа Запад» будет построен по самым новейшим технологиям, и местные жители его плюсы точно сразу оценят, причём уже в 2022 году, ещё до запуска производства. Просто сейчас целлюлозное производство местами и временами всё-таки даёт неприятный запах в городе, так он исчезнет навсегда. После остановки производства целлюлозы на промышленной площадке сохранится бумагоделательное предприятие, которое также получит развитие и начнет в том числе выпуск белой крафтбумаги. Кроме того, на замену устаревшего Сегежского лесопильно-деревообрабатывающего комбината, тут планируют запустить современное производство клееных деревянных конструкций мощностью 200 тысяч куб. м готовой продукции в год (клееная балка, клееный брус и др.), а почему бы и нет, лесные ресурсы то позволяют. Общая стоимость проекта - около 178 млрд рублей.
Большое спасибо Segezha Group за открытость, а всем сотрудникам Сегежского ЦБК за тёплый приём!
Вся моя история с Segezha Group (входит в АФК «Система»):
P. S. Уважаемые собственники и акционеры, представители пресс-служб компаний, отделы маркетинга и другие заинтересованные лица, если на Вашем предприятии есть, что показать - "Как это делается и почему именно так!", смело приглашайте в гости. Для этого пишите мне сюда: akciirosta@yandex.ru Берите пример с лидеров! На данный момент я уже лично посетил более 500 предприятий, а вот и ссылки на все мои промрепортажи:
Почему наша промышленность самая лучшая в мире: http://zavodfoto.livejournal.com/4701859.html
Я всегда рад новым друзьям, добавляйтесь и читайте меня в:
Яндекс.Дзен / LiveJournal / Facebook / ВК / Одноклассники / Instagram
Материал взят: Тут