Завод HYUNDAI в Петербурге. Как делают Solaris, Creta и Kia Rio ( 37 фото )
- 21.04.2017
- 1 690
Свою историю бренд Hyundai начинает с 1939 года, когда молодой автомеханик Чон Джу Ен открыл мастерскую. Со временем она разрослась до полноценного производства автомобилей, а в 1967 году была создана Hyundai Motor Company. В наши дни у этой компании 10 заводов производящих автомобили: 3 в Южной Корее, а также по одному в Турции, Китае, Бразилии, Индии, США, Чехии и России.
В 2007 году была основана "Хендэ Мотор Мануфактуринг Рус". В 2010 году компанией было запущено тестовое производство, а после торжественного открытия завода (в том же году) началось производство массовое. В 2012 году производственные мощности были увеличены, а в 2013 был выпущен полумиллионный автомобиль.
За 2016 год бренд Hyundai вошел в пятерку лидеров по продажам в России, уступив только Lada и Kia (при том, что бренд Kia принадлежит Hyundai Motor Company с 1998 года). В прошлом году было продано 145.254 автомобиля с шильдиком Hyundai. Автомобили с конвейера питерского завода, кроме России, поставляются в страны СНГ (Украина, Белоруссия, Молдова, Грузия, Казахстан, Киргизия, Армения, Азербайджан) и страны Ближнего Востока (Тунис, Египет и Ливан).
Завод в России первый и один из немногих, которые имеют производство полного цикла. На одной территории площадью 200 гектар (по адресу Левашовское шоссе 20) расположены:
- цех штамповки кузовных деталей из листового металла
- цех сварки
- цех окраски кузовов
- цех сборки готовых автомобилей
- здание энергоблока.
В непосредственной близости также работают заводы Hyundai Mobis и Hyundai Steel. Mobis производит переднюю панель салона, передний и задний бамперы, некоторые детали интерьера, а также занимается поставками запчастей для официальных дилеров марки. Hyundai Steel занимается сортировкой и нарезанием металла для штамповки кузовных панелей и металлических частей кузова.
Кроме того, в нескольких сотнях метров от цехов, работает парк поставщиков завода. В парке всего 7 компаний, которые производят для завода такие важные компоненты как: сидения, внутренние панели (панели усиления), топливные баки, элементы подвески, системы кондиционирования, выхлопную систему, элементы внутренней отделки.
На заводе в Петербурге производится 4 модели - Hyundai Solaris седан, Hyundai Creta, Kia Rio седан и Kia Rio хетчбек. Мощность завода - 200.000 автомобилей в год. Степень локализации завода - 47%. Инвестиции в проект завода превысили 700 млн. долларов. Завод выпускает 19% от общего объема производства автомобилей в России. В настоящее время завод работает со скоростью 43 автомобиля в час, более 900 автомобилей в сутки. В 2016 году было выпущено 207.000 автомобилей. В планах на 2017 год выпуск более 220 000 автомобилей.
С августа 2011 года предприятие работает в три смены. Всего во всем заводе работает около 2200 человек (включая офисных сотрудников). Сотрудники завода проходят обучение и повышение квалификации на предприятиях в Чехии и Корее.
На завод организуются экскурсии для всех желающих (запись тут), но фотографировать производство при этом не разрешают. Нам же выдалась уникальная возможность не только посетить завод Hyundai и увидеть больше обычного, но и поснимать почти все этапы производства и сборки автомобилей.
Экскурсия началась с нескольких выставочных экспонатов. В холле одного из зданий завода стоит Hyundai Solaris первого поколения. Это самый первый автомобиль, который сошел с конвейера завода в Петербурге. На капоте две росписи: одна председателя Hyundai Motor Group, вторая - Владимира Путина.
Образец продукции завода Hyundai Mobis - передняя панель салона в сборе:
В музее есть стенд с перечнем доступных цветов кузова автомобилей, выпускаемых на этом заводе. Под перечнем цветов - образцы металлических листов после всех степеней обработки кузова:
Само производство автомобилей начинается с цеха штамповки. Точнее, начинается оно с сортировки и нарезания листов металла на заводе Hyundai Steel, но там мы не были. Завод Hyundai использует в производстве большие рулоны (для штамповки больших внешних панелей автомобиля), а вот поставщикам завода нужны рулоны небольшого размера (для штамповки панелей усиления).
Цех штамповки завода состоит из двух линий: заготовительной и штамповочной. На заготовительной линии листовой металл раскатывается, проходит очистку и обрубку. Полученные заготовки поступают на штамповку. Там работает 4 огромных пресс-машины. Первый пресс, самый мощный, вытягивает заготовки, придавая им форму будущей кузовной детали. Три других пресса завершают штамповку, обрезают излишки металла, вырубают отверстия и подгибают края. Общая мощность штамповочной линии - 5100 тонн. Прессы, кстати, тоже производит одна из дочерних компаний Hyundai - Rotem:
Один и тот же пресс может штамповать детали для разных автомобилей. Это зависит от пресс-формы, которая установлена в машину. Если, скажем, нужны крылья для Hyundai Creta, операторы пресс-машин останавливают штамповку, меняют пресс-формы и снова запускают машину. Вот так выглядят пресс-формы:
Пресс-формы, готовые к установке внутри машины:
Панель управления пресс-машинами:
Рядом с прессами стоят стеллажи с кузовными деталями автомобилей. Кстати, цех штамповки - единственный на заводе, который имеет свой склад. Остальные цеха работают без хранения, сразу в производство.
Далее кузовные детали поступают в цех сварки:
Там за дело принимаются многочисленные умные сварочные роботы, которых тут более 180 единиц. Степень автоматизации в этом цехе равен 100% (если не считать операторов, которые следят за работой роботов).
Цех сварки поделен на два уровня. На нижнем производится сварка отштампованных деталей в единый каркас. А на верхнем работает монорельсовая транспортная система, которая перемещает кузовные конструкции в месту сварки.
На каждом кузове седана Solaris находится примерно 5.900 сварочных точек, а на кузове Hyundai Creta их 6.500.
Операторы сварочных роботов следят за процессом:
Еще в цехе сварки на днище наносится VIN номер. По нему роботам и сотрудникам завода будет понятно, что это за автомобиль и какие детали ему будут нужны в процессе сборки.
Далее полученные в процессе сварки конструкции, которые называют "голые кузова", поступают в цех окраски. Туда мы попасть не смогли, так как в помещениях цеха нужно соблюдать высокий уровень стерильности. Доступ в цех окраски разрешен только тем, кто в этом цехе работает. В цехе окраски кузова проходят 5 стадий нанесения лакокрасочного покрытия (ЛКП). Сначала кузов тщательно очищается. После чего методом электроосаждения наносится защитное антикоррозионное покрытие. Затем кузов окрашивается грунтом, который выравнивает поверхность кузова и защищает антикоррозионное покрытие. Далее наносится основной слой краски и лак. После каждого этапа кузова проходят сушку в специальных печах. Все основные операции нанесения грунта, краски и лака автоматизированы и делаются роботами, их тут более 50 единиц.
Окрашенные кузова поступают на конвейер цеха сборки. Здесь происходит окончательная сборка готового автомобиля из голого кузова, навесных кузовных деталей, двигателя, элементов подвески, салона и прочих частей.
Цех сборки состоит из четырех линий:
- линии внутренней отделки;
- линии шасси;
- линии Final 1 и Final 2.
На линии внутренней отделки в кузов монтируют жгуты, педали, тормозную систему, задний бампер, переднюю панель, а также некоторые элементы внутренней отделки:
Желтые и серые панели на крыльях - это способ защитить свежепокрашенный кузов от царапин при монтажных работах. Эти панели многоразовые, легко ставятся и снимаются:
Со стороны интересно смотрится внесение в салон и установка передней панели автомобиля. Идет она в сборе, весит немало, и габариты большие. Поэтому ее в будущей машине закрепляют при помощи манипулятора, который управляется оператором:
На линии шасси в кузов монтируют двигатель, коробку передач, переднюю и заднюю подвески. Самая зрелищная часть сборки автомобиля - это соединение кузова с ходовой частью (этот процесс называют "свадьбой" кузова).
На линии Final 1 ставят топливные баки, колеса, аккумулятор, передний бампер, стекла:
А на линии Final 2 заливают технические жидкости (масла, антифриз, тормозная жидкость, топливо). Потом устанавливают сидения, рулевое колесо и прочие недостающие части салона. Это окончательный этап сборки автомобиля:
После этого автомобиль готов к эксплуатации, но еще не готов к продаже и выдаче. Сначала каждый автомобиль, сошедший с конвейера, должен пройти настройку:
После настройки автомобиль отгоняется на линию контроля качества:
Контроль качества автомобилей включает в себя визуальный осмотр кузова и ЛКП на предмет различных качества окраки.
Далее автомобиль проходит водный тест, где проверяется герметичность салона. Потом проверяется подкапотное пространство и днище:
Проверенные в здании завода автомобили выгоняются на открытый тестовый трек. Все автомобили проходят эту трассу без исключений. Нам предоставили возможность поводить автомобили по тестовому треку завода. Приготовили две машины: Hyundai Creta и новый рестайлинговый Hyundai Solaris седан (хетчбеки Solaris перестали выпускать).
Тестовый трек - это кольцевая трасса, на которой проверяются основные функции автомобиля: разгон, торможение, поведение на неровных покрытиях. Покрытие трека состоит не только из ровного асфальта, но и из разного рода неровностей. На таких неровностях проверяется поведение подвески, а также наличие паразитных звуков в салоне - "сверчков", дребезга, стуков. Если оператор трека обнаруживает в движении какой-то дефект, то этот автомобиль отправляется обратно в цех сборки на устранение дефектов.
Автомобили, которые успешно прошли тест, напрямую отгружаются дилерам или отправляются на автовозах в другие города и страны.
В 2007 году была основана "Хендэ Мотор Мануфактуринг Рус". В 2010 году компанией было запущено тестовое производство, а после торжественного открытия завода (в том же году) началось производство массовое. В 2012 году производственные мощности были увеличены, а в 2013 был выпущен полумиллионный автомобиль.
За 2016 год бренд Hyundai вошел в пятерку лидеров по продажам в России, уступив только Lada и Kia (при том, что бренд Kia принадлежит Hyundai Motor Company с 1998 года). В прошлом году было продано 145.254 автомобиля с шильдиком Hyundai. Автомобили с конвейера питерского завода, кроме России, поставляются в страны СНГ (Украина, Белоруссия, Молдова, Грузия, Казахстан, Киргизия, Армения, Азербайджан) и страны Ближнего Востока (Тунис, Египет и Ливан).
Завод в России первый и один из немногих, которые имеют производство полного цикла. На одной территории площадью 200 гектар (по адресу Левашовское шоссе 20) расположены:
- цех штамповки кузовных деталей из листового металла
- цех сварки
- цех окраски кузовов
- цех сборки готовых автомобилей
- здание энергоблока.
В непосредственной близости также работают заводы Hyundai Mobis и Hyundai Steel. Mobis производит переднюю панель салона, передний и задний бамперы, некоторые детали интерьера, а также занимается поставками запчастей для официальных дилеров марки. Hyundai Steel занимается сортировкой и нарезанием металла для штамповки кузовных панелей и металлических частей кузова.
Кроме того, в нескольких сотнях метров от цехов, работает парк поставщиков завода. В парке всего 7 компаний, которые производят для завода такие важные компоненты как: сидения, внутренние панели (панели усиления), топливные баки, элементы подвески, системы кондиционирования, выхлопную систему, элементы внутренней отделки.
На заводе в Петербурге производится 4 модели - Hyundai Solaris седан, Hyundai Creta, Kia Rio седан и Kia Rio хетчбек. Мощность завода - 200.000 автомобилей в год. Степень локализации завода - 47%. Инвестиции в проект завода превысили 700 млн. долларов. Завод выпускает 19% от общего объема производства автомобилей в России. В настоящее время завод работает со скоростью 43 автомобиля в час, более 900 автомобилей в сутки. В 2016 году было выпущено 207.000 автомобилей. В планах на 2017 год выпуск более 220 000 автомобилей.
С августа 2011 года предприятие работает в три смены. Всего во всем заводе работает около 2200 человек (включая офисных сотрудников). Сотрудники завода проходят обучение и повышение квалификации на предприятиях в Чехии и Корее.
На завод организуются экскурсии для всех желающих (запись тут), но фотографировать производство при этом не разрешают. Нам же выдалась уникальная возможность не только посетить завод Hyundai и увидеть больше обычного, но и поснимать почти все этапы производства и сборки автомобилей.
Экскурсия началась с нескольких выставочных экспонатов. В холле одного из зданий завода стоит Hyundai Solaris первого поколения. Это самый первый автомобиль, который сошел с конвейера завода в Петербурге. На капоте две росписи: одна председателя Hyundai Motor Group, вторая - Владимира Путина.
Образец продукции завода Hyundai Mobis - передняя панель салона в сборе:
В музее есть стенд с перечнем доступных цветов кузова автомобилей, выпускаемых на этом заводе. Под перечнем цветов - образцы металлических листов после всех степеней обработки кузова:
Само производство автомобилей начинается с цеха штамповки. Точнее, начинается оно с сортировки и нарезания листов металла на заводе Hyundai Steel, но там мы не были. Завод Hyundai использует в производстве большие рулоны (для штамповки больших внешних панелей автомобиля), а вот поставщикам завода нужны рулоны небольшого размера (для штамповки панелей усиления).
Цех штамповки завода состоит из двух линий: заготовительной и штамповочной. На заготовительной линии листовой металл раскатывается, проходит очистку и обрубку. Полученные заготовки поступают на штамповку. Там работает 4 огромных пресс-машины. Первый пресс, самый мощный, вытягивает заготовки, придавая им форму будущей кузовной детали. Три других пресса завершают штамповку, обрезают излишки металла, вырубают отверстия и подгибают края. Общая мощность штамповочной линии - 5100 тонн. Прессы, кстати, тоже производит одна из дочерних компаний Hyundai - Rotem:
Один и тот же пресс может штамповать детали для разных автомобилей. Это зависит от пресс-формы, которая установлена в машину. Если, скажем, нужны крылья для Hyundai Creta, операторы пресс-машин останавливают штамповку, меняют пресс-формы и снова запускают машину. Вот так выглядят пресс-формы:
Пресс-формы, готовые к установке внутри машины:
Панель управления пресс-машинами:
Рядом с прессами стоят стеллажи с кузовными деталями автомобилей. Кстати, цех штамповки - единственный на заводе, который имеет свой склад. Остальные цеха работают без хранения, сразу в производство.
Далее кузовные детали поступают в цех сварки:
Там за дело принимаются многочисленные умные сварочные роботы, которых тут более 180 единиц. Степень автоматизации в этом цехе равен 100% (если не считать операторов, которые следят за работой роботов).
Цех сварки поделен на два уровня. На нижнем производится сварка отштампованных деталей в единый каркас. А на верхнем работает монорельсовая транспортная система, которая перемещает кузовные конструкции в месту сварки.
На каждом кузове седана Solaris находится примерно 5.900 сварочных точек, а на кузове Hyundai Creta их 6.500.
Операторы сварочных роботов следят за процессом:
Еще в цехе сварки на днище наносится VIN номер. По нему роботам и сотрудникам завода будет понятно, что это за автомобиль и какие детали ему будут нужны в процессе сборки.
Далее полученные в процессе сварки конструкции, которые называют "голые кузова", поступают в цех окраски. Туда мы попасть не смогли, так как в помещениях цеха нужно соблюдать высокий уровень стерильности. Доступ в цех окраски разрешен только тем, кто в этом цехе работает. В цехе окраски кузова проходят 5 стадий нанесения лакокрасочного покрытия (ЛКП). Сначала кузов тщательно очищается. После чего методом электроосаждения наносится защитное антикоррозионное покрытие. Затем кузов окрашивается грунтом, который выравнивает поверхность кузова и защищает антикоррозионное покрытие. Далее наносится основной слой краски и лак. После каждого этапа кузова проходят сушку в специальных печах. Все основные операции нанесения грунта, краски и лака автоматизированы и делаются роботами, их тут более 50 единиц.
Окрашенные кузова поступают на конвейер цеха сборки. Здесь происходит окончательная сборка готового автомобиля из голого кузова, навесных кузовных деталей, двигателя, элементов подвески, салона и прочих частей.
Цех сборки состоит из четырех линий:
- линии внутренней отделки;
- линии шасси;
- линии Final 1 и Final 2.
На линии внутренней отделки в кузов монтируют жгуты, педали, тормозную систему, задний бампер, переднюю панель, а также некоторые элементы внутренней отделки:
Желтые и серые панели на крыльях - это способ защитить свежепокрашенный кузов от царапин при монтажных работах. Эти панели многоразовые, легко ставятся и снимаются:
Со стороны интересно смотрится внесение в салон и установка передней панели автомобиля. Идет она в сборе, весит немало, и габариты большие. Поэтому ее в будущей машине закрепляют при помощи манипулятора, который управляется оператором:
На линии шасси в кузов монтируют двигатель, коробку передач, переднюю и заднюю подвески. Самая зрелищная часть сборки автомобиля - это соединение кузова с ходовой частью (этот процесс называют "свадьбой" кузова).
На линии Final 1 ставят топливные баки, колеса, аккумулятор, передний бампер, стекла:
А на линии Final 2 заливают технические жидкости (масла, антифриз, тормозная жидкость, топливо). Потом устанавливают сидения, рулевое колесо и прочие недостающие части салона. Это окончательный этап сборки автомобиля:
После этого автомобиль готов к эксплуатации, но еще не готов к продаже и выдаче. Сначала каждый автомобиль, сошедший с конвейера, должен пройти настройку:
После настройки автомобиль отгоняется на линию контроля качества:
Контроль качества автомобилей включает в себя визуальный осмотр кузова и ЛКП на предмет различных качества окраки.
Далее автомобиль проходит водный тест, где проверяется герметичность салона. Потом проверяется подкапотное пространство и днище:
Проверенные в здании завода автомобили выгоняются на открытый тестовый трек. Все автомобили проходят эту трассу без исключений. Нам предоставили возможность поводить автомобили по тестовому треку завода. Приготовили две машины: Hyundai Creta и новый рестайлинговый Hyundai Solaris седан (хетчбеки Solaris перестали выпускать).
Тестовый трек - это кольцевая трасса, на которой проверяются основные функции автомобиля: разгон, торможение, поведение на неровных покрытиях. Покрытие трека состоит не только из ровного асфальта, но и из разного рода неровностей. На таких неровностях проверяется поведение подвески, а также наличие паразитных звуков в салоне - "сверчков", дребезга, стуков. Если оператор трека обнаруживает в движении какой-то дефект, то этот автомобиль отправляется обратно в цех сборки на устранение дефектов.
Автомобили, которые успешно прошли тест, напрямую отгружаются дилерам или отправляются на автовозах в другие города и страны.
Материал взят: Тут