Экскурсия по обувному производству ( 50 фото )
Проанализировав особенности скелета людей, живших на западе Евразии в эпоху среднего и позднего палеолита, и обращая внимание на мизинец стопы, ученые установили, что 26-30 тысяч лет назад люди уже постоянно пользовались обувью. С тех пор прошло много времени, не один раз поменялась "обувная мода", появилось современное оборудование. Посмотрим, как процесс производства выглядит сегодня
Если я даже не буду представлять эту компанию, то благодаря удачному слогану все и так догадаются, о ком идет речь. Уже более 20 лет их продукция "заставляет Землю вращаться". По качеству, надежности и износостойкости обувь не уступает передовым европейским и американским производителям. Кстати, компания Ralf Ringer попала в Книгу рекордов Гиннесса после того, как обувь этого бренда выдержала 100-часовой танцевальный марафон.
В собственности компании – три обувные фабрики: Московская, Зарайская, Владимирская. Их совокупная производственная мощность 1,8 млн пар в год делает RALF RINGER одним из крупнейших производителей обуви на территории России. На днях я посетил московскую фабрику компании, которая занимает 5 этажное производственое здание на севере Москвы и оснащена высокотехнологичным итальянским и немецким оборудованием.
В производстве обуви используется сырье российских производителей соответствующее старым добрым ГОСТам. Благодаря этому компании и удается изготавливать качественную обувь. Не буду вдаваться в технологию производства, это долго и не очень интересно, тем более я не технолог и многие моменты для меня не знакомы. На изготовления одной пары обуви приходится от 35 до 65 операций, в зависимости от сложности. Производство полностью осуществляется на фабриках компании: раскрой, сшивание обуви, литье подошвы, сборка и упаковка в коробку.
Начну я нашу прогулку с современного цеха автоматизированного раскроя. Эта машина сканирует кожу и выявляет все дефекты, позволяя обходить их во время кроя.
Плоттер для резки кожи.
Чепрак - наиболее плотная часть шкуры, идущая на подошвы и стельки.
Трафареты для вырубки деталей обуви.
Формовка обуви.
Пресс форма для формовки.
Плоттер для резки шаблонов.
Вырезание деталей обуви по шаблонам.
Многие мелкие детали приходится подкрашивать в ручную.
Станок по нанесению маркировки на обувь.
Далее все детали попадают в швейный цех.
На следующем этапе приклеивается подошва.
Обувь, не прошедшая контроль качества, подвергается повторному склеиванию, но уже руками.
Готовая продукция полируется, обрабатывается различными покрытиями для блеска и отталкивания влаги.
Так это выглядит сверху..
Осталось только вставить шнурки,
... привесить этикетку, и отправить в упаковочный цех.
Фирменная розничная сеть занимает 53% в обороте компании. Более 120 собственных магазинов, расположенных преимущественно в европейской части России в торговых центрах класса "А". В перспективе розничная сеть будет увеличиваться на 20-30 фирменных магазинов в год площадью 80-120 м₂.
Вот такая экскурсия по обувному производству
Если я даже не буду представлять эту компанию, то благодаря удачному слогану все и так догадаются, о ком идет речь. Уже более 20 лет их продукция "заставляет Землю вращаться". По качеству, надежности и износостойкости обувь не уступает передовым европейским и американским производителям. Кстати, компания Ralf Ringer попала в Книгу рекордов Гиннесса после того, как обувь этого бренда выдержала 100-часовой танцевальный марафон.
В собственности компании – три обувные фабрики: Московская, Зарайская, Владимирская. Их совокупная производственная мощность 1,8 млн пар в год делает RALF RINGER одним из крупнейших производителей обуви на территории России. На днях я посетил московскую фабрику компании, которая занимает 5 этажное производственое здание на севере Москвы и оснащена высокотехнологичным итальянским и немецким оборудованием.
В производстве обуви используется сырье российских производителей соответствующее старым добрым ГОСТам. Благодаря этому компании и удается изготавливать качественную обувь. Не буду вдаваться в технологию производства, это долго и не очень интересно, тем более я не технолог и многие моменты для меня не знакомы. На изготовления одной пары обуви приходится от 35 до 65 операций, в зависимости от сложности. Производство полностью осуществляется на фабриках компании: раскрой, сшивание обуви, литье подошвы, сборка и упаковка в коробку.
Начну я нашу прогулку с современного цеха автоматизированного раскроя. Эта машина сканирует кожу и выявляет все дефекты, позволяя обходить их во время кроя.
Плоттер для резки кожи.
Чепрак - наиболее плотная часть шкуры, идущая на подошвы и стельки.
Трафареты для вырубки деталей обуви.
Формовка обуви.
Пресс форма для формовки.
Плоттер для резки шаблонов.
Вырезание деталей обуви по шаблонам.
Многие мелкие детали приходится подкрашивать в ручную.
Станок по нанесению маркировки на обувь.
Далее все детали попадают в швейный цех.
На следующем этапе приклеивается подошва.
Обувь, не прошедшая контроль качества, подвергается повторному склеиванию, но уже руками.
Готовая продукция полируется, обрабатывается различными покрытиями для блеска и отталкивания влаги.
Так это выглядит сверху..
Осталось только вставить шнурки,
... привесить этикетку, и отправить в упаковочный цех.
Фирменная розничная сеть занимает 53% в обороте компании. Более 120 собственных магазинов, расположенных преимущественно в европейской части России в торговых центрах класса "А". В перспективе розничная сеть будет увеличиваться на 20-30 фирменных магазинов в год площадью 80-120 м₂.
Вот такая экскурсия по обувному производству