Как рождается безопасность ( 19 фото )
- 14.04.2018
- 917
До последнего времени о шинном бренде Viatti было известно крайне мало. Интригующее итальянское название, автоматизированная линия на территории ПО «Нижнекамскшина» и заявка на конкуренцию с продукцией мировых шинных гигантов. Но куда интереснее взглянуть на производство своими глазами, ради чего мы и отправились в Нижнекамск.
Местных таксистов не проведешь. Они каким-то десятым чувством определяют, что человек прибыл на один из многочисленных заводов, и откровенно радуются этому. «Вы приехали или что-то купить, или что-то предложить. В любом случае это хорошо… Чем больше у нас работы, тем лучше!» – широко улыбаясь, говорит один из них.
Нижнекамскому шинному заводу в этом году исполняется 45 лет. Предприятие, построенное во времена СССР и переживавшее нелегкие времена, в настоящее время является одним из подразделений шинного бизнеса ПАО «Татнефть». И если шины «KAMA» и KAMA EURO, выпускаемые в стенах огромного производственного объединения, в представлении не нуждаются, то Viatti — это отдельная история, уходящая в будущее.
В начале 2000-х годов в России начался массовый выпуск автомобилей иностранных марок в классах B и С. Осознавая то, что локализация производства потребует большого количества шин европейского уровня характеристик и качества, руководство «Татнефти» поставило перед ПО «Нижнекамскшина», казалось бы, немыслимую задачу: в кратчайшие сроки разработать и выпустить линейку шин среднего ценового сегмента, не уступающих по своим характеристикам зарубежным аналогам.
Административное здание ПАО «Нижнекамскшина»
Имевшиеся наработки несколько упростили задачу. С учетом того, что конструкция шины KAMA EURO строилась на основе технологий известного итальянского бренда, кое-что почерпнули и от него. Давнее сотрудничество с другой ведущей шинной компанией также принесло свои плоды: было закуплено аналогичное оборудование для новой линии или, по сути, отдельного завода.
Тем не менее, вся разработанная научно-техническим центром «KAMA» линейка в итоге вышла аутентичной, со своими, уникальными и не имеющими аналогов прочностными характеристиками, и способной на равной соперничать с иностранными конкурентами. В 2009 году одна из первых произведенных партий шин Viatti отправилась не только розничным потребителям, но и на автозавод Volkswagen в Калуге.
Уже один лишь этот факт свидетельствовал о том, что уровень Viatti был соответствующим поставленной задаче. Учитывая обезличенность при заводских испытаниях (автозаводы используют лишь индексную маркировку для подбора шин первичной комплектации), говорить о каком-то особом отношении к нижнекамской продукции не приходилось.
При сравнении с такими же «ноунейм» зарубежными аналогами выяснилось, что по ряду параметров Viatti показывает лучшие результаты, а по каким-то находится в среднем диапазоне оценок. Причем все они отвечают необходимым международным стандартам в отношении шин. В действительности столь неожиданные результаты имели под собой очень серьезную базу.
Как это работает
Масштабы завода впечатляют – десятки тысяч квадратных метров производственных площадей, и чтобы обойти все цеха, не хватит и дня. Но основа нижнекамского шинного производства – научно-технический центр, или НТЦ.
Если в советские времена все разработки шин велись в НИИШП, и готовая техдокументация рассылалась по заводам, то начиная с 90-х годов предприятиям самим пришлось осваивать всю предварительную цепочку: от проектирования до постановки изделия на конвейер. Сейчас НТЦ занимает отдельный корпус, и это самая режимная территория на предприятии.
Вход в административный корпус (со стороны производственной площадки)
Тем не менее, кое-что нам показывают, заодно посвящая и в тонкости «кухни» шинного производства. В настоящее время НТЦ, в переоснащение которого только за последнее время вложено порядка 400 миллионов рублей, состоит из двух основных подразделений: службы главного конструктора и испытательного центра.
Как уже говорилось, спроектировать модельный ряд Viatti помог опыт и компетенция специалистов, но куда большей сложностью оказался поиск поставщиков качественных компонентов. Далеко не всем известно, что шина состоит из нескольких десятков деталей, и ее конечные характеристики зависят от каждой из них.
Демонстрационный стенд Viatti
Если для бюджетной продукции требования не столь велики, то для Viatti любая возможная составляющая конструкции проходит омологацию, или тест на соответствие конечному продукту. Это относится как к натуральному каучуку, импортируемому из стран Юго-Восточной Азии, так и к местному, синтетическому, а также техническому углероду, кордовой ткани, нитям, закупаемым в Турции, металлическому корду, поставляемому из Беларуси. Причем проверке подвергается каждая приходящая партия.
Нейлоновые нити
Наш экскурс по всей производственной цепочке шин Viatti начинается с цеха подготовки резиновой смеси: поражает обилие всевозможных котлов, трубопроводов, манометров, заслонок и транспортных лент. Идеальная чистота, пол из отполированных плит с разметкой для движения погрузчиков и… почти полное отсутствие людей.
Производственное помещение нового подготовительного цеха
Огромный комплекс многоярусных металлических хитросплетений высотой почти с девятиэтажку и с шильдиками всемирно известных брендов управляется несколькими операторами, следящими за показаниями на мониторах. В случае надобности процесс варки резиновой смеси, чей состав зависит от модели изготавливаемых шин, корректируется нажатием нескольких клавиш.
Производственное помещение нового подготовительного цеха
В мае 2018 года планируется открытие еще одного автоматизированного цеха по производству резиновой смеси. С его запуском общий объем производства важнейшего шинного компонента составит 30 тысяч тонн в год.
Речь не только о конкретных моделях Viatti, но и о том, что любая шина — изделие многослойное. Каждый слой требует своей рецептуры и характеристик, как, например, в шипованной модели Viatti Brina Nordico, у которой тот, что под шипом, прочнее всех остальных. Кстати Brina Nordico сами заводчане считают одной из самых лучших моделей для зимы на российском рынке.
Резиновая смесь на поддонах
Партия готовой смеси экструдируется в листы, складывается в стопки и маркируется специальным образом. Далее они перемещаются на полностью автоматизированную сборочную линию – единственный процесс, требующий вмешательства человека на погрузчике. Все остальные производственные ступени практически сведены к контролю за автоматикой.
Раскрой будущих шин Viatti заложен в программе управления линией. На каждый типоразмер и модель – свой алгоритм в соответствии с размерами. За соблюдение точности отвечают многочисленные лазеры. Здесь же неподалеку автоматы изготавливают боковины, каркасы, брекеры.
Специальная линия обрезинивает металлическую проволоку, необходимую для производства бортов – самых прочных деталей шины, еще одна соединяет тканевый корд с резиновой лентой. При этом какого-то особого шума в цехах нет – мы беседуем с сопровождающим нас начальником производства вполголоса. Нет и присущей старым шинным заводам копоти и удушливого запаха резины. Полноценное производство XXI века, без каких-либо скидок.
Раскроенная полоса слоя брекера
Система контроля качества на линии многоступенчатая – параметры будущей шины отслеживаются на каждом этапе. При соблюдении всех линейных размеров детали отправляются на сборочные барабанные автоматы, наблюдать за которыми не менее интересно, чем за людьми, выполняющими какую-нибудь ювелирную работу.
Кордовая ткань и стальная анодированная проволока, интегрированные между слоями резиновой смеси – основные компоненты, отвечающие за безопасность шин Viatti и их устойчивость к нагрузкам.
Шпулярник линии безуточной навивки бортовых колец для легковых и легкогрузовых шин
Собранная заготовка первоначально совершенно не похожа на привычную всем шину: по сути, это многослойный цилиндр с приваренными бортами. В день изготавливается около 30 тысяч штук, и все они перемещаются по этапам сборки на специальном подвесном конвейере, отдаленно напоминающем бугельный подъемник горнолыжного курорта.
Сырая шина на подвесном конвейере
Еще несколько манипуляций на опять же барабанном станке со знакомыми уже многочисленными разметочными лазерами, приварка протекторной ленты — и заготовка за пару десятков секунд приобретает форму, близкую к знакомому всем колесу. До выхода привычной нам шины остается совсем немного.
Вид спереди сборочного комплекса
Один из последних этапов производства – вулканизация. Выполняется она при помощи особых матриц, опрессовывающих заготовку в специальных печах. Весь процесс, так же как и остальные, автоматизирован и занимает несколько минут. Поднятый корпус нагревателя, легкий дымок — и на свет появляется свежеиспеченная шина.
По словам специалистов, ресурс шин Viatti — порядка 50 тысяч километров, но есть и нюансы. Любая шина подвержена старению, особенно в наших климатических условиях. Перепады температур и прямые солнечные лучи приводят к высыханию резиновой смеси и, как следствие, к расслоению всей структуры. Для летних моделей срок жизни составляет 5-6 лет, зимние шины рекомендовано менять раз в три-четыре сезона. Впрочем, из каждого правила есть и исключения.
Но прежде чем попасть на склад, шине предстоит пройти комплекс испытаний на геометрию и баланс. Следующая проверка — в рентгеновской камере. На операторском мониторе видна каждая нить корда, любое инородное включение. Если дефект не подлежит исправлению, такая шина отправляется в утилизацию.
Отдельный контроль проходят шины, поставляемые на автозаводы. Он, как ни странно, визуальный. Требования Ford и Volkswagen учитывают и эстетическую составляющую. Царапины, едва заметные наплывы по боковинам или нечеткие штампы служат поводом для отбраковки. Вообще, если следовать европейской градации характеристик шин, то летние Viatti Strada Asimmetrico котируются на уровне среднего ценового сегмента, что очень неплохо.
Шины Viatti экспортируются как в страны СНГ, так и в дальнее зарубежье. Например, в 2017 году 30 тысяч штук закупила бельгийская компания Deldo и успешно реализовала их в странах Европы. После национальной сертификации к импорту нижнекамских шин готов и североамериканский рынок.
Выставочная экспозиция шинной продукции ПАО «Нижнекамскшина»
В планах развития бренда — обновление к 2020 году модельного ряда, который сейчас включает в себя восемь линеек с учетом шин для легких грузовиков – всего 180 SKU (товарных позиций). Суммарный же выпуск изделий под брендом Viatti к 2025 году должен вырасти до 6 миллионов шин в год.
Местных таксистов не проведешь. Они каким-то десятым чувством определяют, что человек прибыл на один из многочисленных заводов, и откровенно радуются этому. «Вы приехали или что-то купить, или что-то предложить. В любом случае это хорошо… Чем больше у нас работы, тем лучше!» – широко улыбаясь, говорит один из них.
Нижнекамскому шинному заводу в этом году исполняется 45 лет. Предприятие, построенное во времена СССР и переживавшее нелегкие времена, в настоящее время является одним из подразделений шинного бизнеса ПАО «Татнефть». И если шины «KAMA» и KAMA EURO, выпускаемые в стенах огромного производственного объединения, в представлении не нуждаются, то Viatti — это отдельная история, уходящая в будущее.
В начале 2000-х годов в России начался массовый выпуск автомобилей иностранных марок в классах B и С. Осознавая то, что локализация производства потребует большого количества шин европейского уровня характеристик и качества, руководство «Татнефти» поставило перед ПО «Нижнекамскшина», казалось бы, немыслимую задачу: в кратчайшие сроки разработать и выпустить линейку шин среднего ценового сегмента, не уступающих по своим характеристикам зарубежным аналогам.
Административное здание ПАО «Нижнекамскшина»
Имевшиеся наработки несколько упростили задачу. С учетом того, что конструкция шины KAMA EURO строилась на основе технологий известного итальянского бренда, кое-что почерпнули и от него. Давнее сотрудничество с другой ведущей шинной компанией также принесло свои плоды: было закуплено аналогичное оборудование для новой линии или, по сути, отдельного завода.
Тем не менее, вся разработанная научно-техническим центром «KAMA» линейка в итоге вышла аутентичной, со своими, уникальными и не имеющими аналогов прочностными характеристиками, и способной на равной соперничать с иностранными конкурентами. В 2009 году одна из первых произведенных партий шин Viatti отправилась не только розничным потребителям, но и на автозавод Volkswagen в Калуге.
Уже один лишь этот факт свидетельствовал о том, что уровень Viatti был соответствующим поставленной задаче. Учитывая обезличенность при заводских испытаниях (автозаводы используют лишь индексную маркировку для подбора шин первичной комплектации), говорить о каком-то особом отношении к нижнекамской продукции не приходилось.
При сравнении с такими же «ноунейм» зарубежными аналогами выяснилось, что по ряду параметров Viatti показывает лучшие результаты, а по каким-то находится в среднем диапазоне оценок. Причем все они отвечают необходимым международным стандартам в отношении шин. В действительности столь неожиданные результаты имели под собой очень серьезную базу.
Как это работает
Масштабы завода впечатляют – десятки тысяч квадратных метров производственных площадей, и чтобы обойти все цеха, не хватит и дня. Но основа нижнекамского шинного производства – научно-технический центр, или НТЦ.
Если в советские времена все разработки шин велись в НИИШП, и готовая техдокументация рассылалась по заводам, то начиная с 90-х годов предприятиям самим пришлось осваивать всю предварительную цепочку: от проектирования до постановки изделия на конвейер. Сейчас НТЦ занимает отдельный корпус, и это самая режимная территория на предприятии.
Вход в административный корпус (со стороны производственной площадки)
Тем не менее, кое-что нам показывают, заодно посвящая и в тонкости «кухни» шинного производства. В настоящее время НТЦ, в переоснащение которого только за последнее время вложено порядка 400 миллионов рублей, состоит из двух основных подразделений: службы главного конструктора и испытательного центра.
Как уже говорилось, спроектировать модельный ряд Viatti помог опыт и компетенция специалистов, но куда большей сложностью оказался поиск поставщиков качественных компонентов. Далеко не всем известно, что шина состоит из нескольких десятков деталей, и ее конечные характеристики зависят от каждой из них.
Демонстрационный стенд Viatti
Если для бюджетной продукции требования не столь велики, то для Viatti любая возможная составляющая конструкции проходит омологацию, или тест на соответствие конечному продукту. Это относится как к натуральному каучуку, импортируемому из стран Юго-Восточной Азии, так и к местному, синтетическому, а также техническому углероду, кордовой ткани, нитям, закупаемым в Турции, металлическому корду, поставляемому из Беларуси. Причем проверке подвергается каждая приходящая партия.
Нейлоновые нити
Наш экскурс по всей производственной цепочке шин Viatti начинается с цеха подготовки резиновой смеси: поражает обилие всевозможных котлов, трубопроводов, манометров, заслонок и транспортных лент. Идеальная чистота, пол из отполированных плит с разметкой для движения погрузчиков и… почти полное отсутствие людей.
Производственное помещение нового подготовительного цеха
Огромный комплекс многоярусных металлических хитросплетений высотой почти с девятиэтажку и с шильдиками всемирно известных брендов управляется несколькими операторами, следящими за показаниями на мониторах. В случае надобности процесс варки резиновой смеси, чей состав зависит от модели изготавливаемых шин, корректируется нажатием нескольких клавиш.
Производственное помещение нового подготовительного цеха
В мае 2018 года планируется открытие еще одного автоматизированного цеха по производству резиновой смеси. С его запуском общий объем производства важнейшего шинного компонента составит 30 тысяч тонн в год.
Речь не только о конкретных моделях Viatti, но и о том, что любая шина — изделие многослойное. Каждый слой требует своей рецептуры и характеристик, как, например, в шипованной модели Viatti Brina Nordico, у которой тот, что под шипом, прочнее всех остальных. Кстати Brina Nordico сами заводчане считают одной из самых лучших моделей для зимы на российском рынке.
Резиновая смесь на поддонах
Партия готовой смеси экструдируется в листы, складывается в стопки и маркируется специальным образом. Далее они перемещаются на полностью автоматизированную сборочную линию – единственный процесс, требующий вмешательства человека на погрузчике. Все остальные производственные ступени практически сведены к контролю за автоматикой.
Раскрой будущих шин Viatti заложен в программе управления линией. На каждый типоразмер и модель – свой алгоритм в соответствии с размерами. За соблюдение точности отвечают многочисленные лазеры. Здесь же неподалеку автоматы изготавливают боковины, каркасы, брекеры.
Специальная линия обрезинивает металлическую проволоку, необходимую для производства бортов – самых прочных деталей шины, еще одна соединяет тканевый корд с резиновой лентой. При этом какого-то особого шума в цехах нет – мы беседуем с сопровождающим нас начальником производства вполголоса. Нет и присущей старым шинным заводам копоти и удушливого запаха резины. Полноценное производство XXI века, без каких-либо скидок.
Раскроенная полоса слоя брекера
Система контроля качества на линии многоступенчатая – параметры будущей шины отслеживаются на каждом этапе. При соблюдении всех линейных размеров детали отправляются на сборочные барабанные автоматы, наблюдать за которыми не менее интересно, чем за людьми, выполняющими какую-нибудь ювелирную работу.
Кордовая ткань и стальная анодированная проволока, интегрированные между слоями резиновой смеси – основные компоненты, отвечающие за безопасность шин Viatti и их устойчивость к нагрузкам.
Шпулярник линии безуточной навивки бортовых колец для легковых и легкогрузовых шин
Собранная заготовка первоначально совершенно не похожа на привычную всем шину: по сути, это многослойный цилиндр с приваренными бортами. В день изготавливается около 30 тысяч штук, и все они перемещаются по этапам сборки на специальном подвесном конвейере, отдаленно напоминающем бугельный подъемник горнолыжного курорта.
Сырая шина на подвесном конвейере
Еще несколько манипуляций на опять же барабанном станке со знакомыми уже многочисленными разметочными лазерами, приварка протекторной ленты — и заготовка за пару десятков секунд приобретает форму, близкую к знакомому всем колесу. До выхода привычной нам шины остается совсем немного.
Вид спереди сборочного комплекса
Один из последних этапов производства – вулканизация. Выполняется она при помощи особых матриц, опрессовывающих заготовку в специальных печах. Весь процесс, так же как и остальные, автоматизирован и занимает несколько минут. Поднятый корпус нагревателя, легкий дымок — и на свет появляется свежеиспеченная шина.
По словам специалистов, ресурс шин Viatti — порядка 50 тысяч километров, но есть и нюансы. Любая шина подвержена старению, особенно в наших климатических условиях. Перепады температур и прямые солнечные лучи приводят к высыханию резиновой смеси и, как следствие, к расслоению всей структуры. Для летних моделей срок жизни составляет 5-6 лет, зимние шины рекомендовано менять раз в три-четыре сезона. Впрочем, из каждого правила есть и исключения.
Но прежде чем попасть на склад, шине предстоит пройти комплекс испытаний на геометрию и баланс. Следующая проверка — в рентгеновской камере. На операторском мониторе видна каждая нить корда, любое инородное включение. Если дефект не подлежит исправлению, такая шина отправляется в утилизацию.
Отдельный контроль проходят шины, поставляемые на автозаводы. Он, как ни странно, визуальный. Требования Ford и Volkswagen учитывают и эстетическую составляющую. Царапины, едва заметные наплывы по боковинам или нечеткие штампы служат поводом для отбраковки. Вообще, если следовать европейской градации характеристик шин, то летние Viatti Strada Asimmetrico котируются на уровне среднего ценового сегмента, что очень неплохо.
Шины Viatti экспортируются как в страны СНГ, так и в дальнее зарубежье. Например, в 2017 году 30 тысяч штук закупила бельгийская компания Deldo и успешно реализовала их в странах Европы. После национальной сертификации к импорту нижнекамских шин готов и североамериканский рынок.
Выставочная экспозиция шинной продукции ПАО «Нижнекамскшина»
В планах развития бренда — обновление к 2020 году модельного ряда, который сейчас включает в себя восемь линеек с учетом шин для легких грузовиков – всего 180 SKU (товарных позиций). Суммарный же выпуск изделий под брендом Viatti к 2025 году должен вырасти до 6 миллионов шин в год.
Материал взят: Тут