Саратовский завод РМК - имя новое, задачи старые - всех нуждающихся резервуарами накормить ( 52 фото )
- 01.03.2022
- 9 837
Сегодня у меня история про то, как надо бороться за своё промышленное счастье. Недавно я побывал на заводе АО «Саратовский завод РМК». Предприятие ведёт свою историю с 1947 года. Всё это время оно производит резервуарные металлоконструкции различного назначения для добычи, обслуживания, переработки, хранения нефти, нефтепродуктов и других не агрессивных сред. И всё бы хорошо, но просчеты и ошибки менеджмента довели завод до банкротства. А это и остановка производства, долги по зарплате, стервятники тут же на это добро слетелись, завод вообще мог превратиться в очередной торговый центр. А местные саратовские СМИ за интерес или по своей воле всячески топили и закидывали помидорами это предприятие. Но что-то пошло не так, заводу повезло, в 2021 году весь производственный комплекс выкупили новые инвесторы из Самары, которые оказались, как это говорят в народе, крепкими хозяйственниками. Да, завод получил новое имя, но задачи-то остались прежними - вернуть свои лидерские позиции на рынке резервуаростроения, и знаете, ведь у них и правда всё получается.
И всё же для начала ещё немного истории, чтобы проникнуться тем духом и опытом, которые у нашего сегодняшнего героя есть. Саратовский завод резервуарных металлоконструкций был создан в 1947 году на базе ремонтно-механических мастерских, которые занимались ремонтом машин и механизмов, задействованных на строительстве газопровода Саратов-Москва. А вот тут сразу интересно. Ведь именно газопровод Саратов - Москва - это первый в СССР газопровод, так что наш завод, получается, причастен к становлению газовой промышленности страны. Он соединил Москву с Елшанским месторождением природного газа (Саратовская область).
Напомню, в годы Великой Отечественной войны потребности московских предприятий и населения в топливе покрывались в основном за счёт дров, торфа и топочного мазута, поскольку Донбасс - основной довоенный поставщик каменного угля - был оккупирован германскими войсками, а после освобождения ещё предстояло восстановить добычу. Поэтому 3 сентября 1944 года Сталин и подписал постановление Государственного Комитета Обороны № 6499 «О строительстве газопровода Саратов - Москва» (первый в мире подобный газопровод «Теннеси» был построен в 1943 году в США). Газопровод, сваренный и уложенный за рекордные 225 рабочих дня, вступил в строй 11 июля 1946 года. Первоначальный объём подачи составил 800 тысяч кубометров газа в сутки. Благодаря этому, на природный газ были переведены котлы московских ГЭС-1 и ГЭС-2.
Первым делом в конструкторский отдел. А Надежда, которая на фото, тут за главного. Она сюда пришла сразу после института и немного задержалась, просто тут всё нравится :). Что удивительно, что тут правят балом девочки, из 10 сотрудников в конструкторском отделе, лишь один мальчик.
На фото РВС-1000. Кстати, чтобы спроектировать новый резервуар, нужно порядка двух недель, ещё дней 10 нужно на разработку КМД. Каждый месяц тут придумывают в среднем 3-4 новые модели по индивидуальным заказам клиентов. На мой вопрос: "А какой самый запоминающий резервуар вам приходилось проектировать?" Ответили: "Стотысячник!" Правда, дело было давно, в 2011 году. Так вот им занимались целый год (это с учетом самого производства).
На выпуск резервуарных металлоконструкций завод перешёл в 1950-е годы. На пике своей истории завод поставлял свою продукцию в более чем 30 стран мира. Ещё одна важная строчка в истории завода, в 1991 году предприятие получило сертификат по «Программе качества отдела Промышленности регистра Ллойда» на соответствие заводской системы управления качеством международному стандарту ISO 9001. Пережив лихие 90, в конце 2010-х гг завод мог уйти с арены окончательно. Как я уже сказал в первых строках, просчеты и ошибки менеджмента довели его до грани. Напомню, Арбитражный суд Саратовской области признал АО «АП Саратовский завод резервуарных металлоконструкций» банкротом в декабре 2017 года. Да, я всё понимаю, такое бывает часто, ведь бизнес - это живой организм.
Вот из этого металла на выходе и получаются готовые резервуары.
Процесс изготовления резервуаров начинается с приёма проката. Он сюда приходит с разных металлургических заводов. Обязателен входной контроль, качество - прежде всего, тем более на начальной стадии. Далее идёт его обработка (правильные вальцы, далее пачки фрезеруются по продольным сторонам, и, наконец, приводят в порядок торцевые стороны). Все это происходит в заготовительных цехах.
Не перестаю повторять, что главный актив любой компании - это люди. А на Саратовском заводе РМК они ещё и фоткаться совсем не боятся, иногда это редкость, поэтому всех героев на бис.
Ситуация стала меняться в лучшую сторону лишь в 2021 году, когда на базе «АП РМК» было создано обновленное предприятие - АО «Саратовский завод РМК». Как же здорово, что всё-таки удалось сохранить производственный комплекс и людей. И вот один из крупнейших российских производителей резервуаров и металлоконструкций для хранения нефти и нефтепродуктов получил новый шанс, и новые владельцы завода сейчас делают всё, чтоб возродить доброе имя.
Не буду скрывать, я в не первый раз посещаю заводы по производству резервуаров. Тем интереснее сравнить и найти отличия. Сразу только попав в первый цех, а затем второй и далее по составу, я понял, что завод реально большой, но самое главное - он вроде спроектирован ещё в советское время, а настолько правильно: все эти важные моменты, как путь детали и изделия реально проработаны, словно это идеальный конвейер. Ещё раз повторюсь, как же здорово, что его не раздербанили по частям. Дальше больше. Конечно, меня впечатлило, что тут прямо внутри проложены рельсы, и по ним ходит тепловоз. А сколько тут всяческих кранов, считай - не пересчитай. Всё это - реально признаки завода-гиганта. Конечно, после такого уважение у меня к ним сразу прибавилось.
Сегодня АО «Саратовский завод РМК» специализируется на производстве вертикальных цилиндрических стальных резервуаров для хранения нефти и нефтепродуктов объемом от 50 до 120 тысяч куб. метров, т.е. всю необходимую номенклатуру, разрешенную на российском рынке. Производственные возможности предприятия также позволяют изготавливать баки-аккумуляторы для горячей воды и резервуары для хранения агрессивных химических продуктов. Они выпускают резервуары: со станционарной крышей без понтона, со станционарной крышей с понтоном, с плавающей крышей, а также двустенные резервуары. Короче говоря, могут многое, а что не умеют - научатся, ведь у них же есть свой великолепный конструкторский отдел.
Из сильных сторон предприятия сразу можно выделить то, что они могут производить как небольшие, так и резервуары 100-тысячники, производственные мощности позволяют творить чудеса, да и с качеством точно проблем нет, тут ГОСТы уважают. Просто в последнее время на рынке производства резервуаров, появились компании, которые стали делать емкости не на специализированных стендах, как указано в ГОСТе, а прямо на бетонном полу, а это ведь весьма существенные риски для будущих потребителей. Так что будьте внимательны, выбирая подрядчика. По срокам они также хороши, ведь когда приходит заказ (сам резервуар состоит из донышка, стенки, крышки и навесного оборудования) тут делается всё параллельно, а у некоторых это всё делается одними и теми же людьми. Сначала сделали одно, взялись за другое. А ещё с недавних пор они стали предоставлять и сервисные услуги, т.е. сделанные резервуары готовы довести до ума и запуска на территории заказчика.
Один из станков газоплазменной резки, здесь происходит раскрой листового металлопроката и изготовление заготовок для последующей обработки.
Целая солянка различных станков тут имеется.
Сборочно-сварочный цех
На этом участке создаются каркасы будущих резервуаров.
Для примера, процесс изготовления одного резервуара РВС-3000 занимает порядка трёх недель, а РВС-1000 - от 10 дней до 2 недель.
Ещё один цех, но он уже специализируется на навесном оборудовании.
Готовые крышки резервуаров.
Заглянули и на участок мехобработки, тут тоже без дела не сидят.
И, правда, ударно работают, не успел оглянуться, а тут уже гора стружки.
Вертикальные резервуары чаще всего делают методом рулонирования. Это когда стальные заготовки свариваются между собой, в результате чего получается большой стальной рулон. Доведенный до нужной кондиции металл поступает сюда на стенды, где первоначально сваривается, чтобы получился ковер нужного размера, после чего можно его направлять на рулонирование. На заводе есть 21 и 18-метровый стенды, а также поменьше - 12 и 9-метровые.
Полотно сваривается автоматической сваркой под слоем флюса.
Большим плюсом Саратовского завода РМК безусловно является то, что у них в наличии целых четыре стенда для рулонирования полотнищ вертикальных стальных резервуаров.
Сейчас на заводе работает более 360 человек. Но я уверен, что скоро будет больше.
Процесс намотки на холостой барабан.(всего их 4, разных размеров: 9 м, 12 м, 18 м и 21 м). После того, как полотно ушло на нижний ярус, происходит вторичная сварка. Т.е. вначале его сварили с одной стороны, а теперь ковер перевернули на 180 градусов и сваривают с другой стороны. Далее вступает в работу приводной барабан, на этой же стадии вешается каркас, присоединяются лестницы и т.д). После чего почти готовый барабан отправляется на окончательную сборку. Сам процесс намотки занимает несколько дней, в зависимости от длины рулона и количества секций, ну и, конечно, толщины металла. Например, РВС-2000 делается три дня.
Смотрите, какой красавец тут и до сих пор в строю - маневровый и промышленный тепловоз с гидравлической передачей - ТГК2 за номером 7886. «Муравей», «Чижик» - как только ещё не называли этого «малютку» - трудягу железных дорог, имеющего размер едва ли больше бульдозера и обладающего мощностью, как у обычного КАМАЗа. Их выпускали с небольшим перерывом почти полвека - с 1960 по 2008 год на Калужском машиностроительном заводе. За годы производства завод успел произвести свыше 9000 локомотивов этого типа.
После перезагрузки начали с выпуска 500 тонн продукции в месяц, потом вышли на 800 тонн, сейчас производят порядка тысячи тонн конструкций в месяц, конечно, это далеко не предел, всё зависит от спроса.
Вся выпущенная продукция проходит контроль качества. Как результат, изделия получаются долговечными, безопасными и устойчивыми к внешнему воздействию.
Спасибо за приглашение, люблю такие истории (тут же все явки-пароли на фото сдаю), теперь этот завод точно под моей информационной защитой, ведь я доверяю своим глазам, а не сужу о жизни предприятия с дивана. Так что не боись, наш нефтегаз, коли такие заводы на тебя работают, вот, пожалуйста, целыми жд составами готовы резервуары отгружать!
Большое спасибо АО «Саратовский завод РМК» за открытость и тёплый приём! С перезагрузкой Вас и новых побед.
P. S. Уважаемые собственники и акционеры, представители пресс-служб компаний, отделы маркетинга и другие заинтересованные лица, если на Вашем предприятии есть, что показать - "Как это делается и почему именно так!", смело приглашайте в гости. Для этого пишите мне сюда: akciirosta@yandex.ru Берите пример с лидеров! На данный момент я уже лично посетил более 500 предприятий, а вот и ссылки на все мои промрепортажи:
Почему наша промышленность самая лучшая в мире: http://zavodfoto.livejournal.com/4701859.html
Я всегда рад новым друзьям, добавляйтесь и читайте меня в:
Яндекс.Дзен / LiveJournal / Facebook / ВК / Одноклассники / Instagram
И всё же для начала ещё немного истории, чтобы проникнуться тем духом и опытом, которые у нашего сегодняшнего героя есть. Саратовский завод резервуарных металлоконструкций был создан в 1947 году на базе ремонтно-механических мастерских, которые занимались ремонтом машин и механизмов, задействованных на строительстве газопровода Саратов-Москва. А вот тут сразу интересно. Ведь именно газопровод Саратов - Москва - это первый в СССР газопровод, так что наш завод, получается, причастен к становлению газовой промышленности страны. Он соединил Москву с Елшанским месторождением природного газа (Саратовская область).
Напомню, в годы Великой Отечественной войны потребности московских предприятий и населения в топливе покрывались в основном за счёт дров, торфа и топочного мазута, поскольку Донбасс - основной довоенный поставщик каменного угля - был оккупирован германскими войсками, а после освобождения ещё предстояло восстановить добычу. Поэтому 3 сентября 1944 года Сталин и подписал постановление Государственного Комитета Обороны № 6499 «О строительстве газопровода Саратов - Москва» (первый в мире подобный газопровод «Теннеси» был построен в 1943 году в США). Газопровод, сваренный и уложенный за рекордные 225 рабочих дня, вступил в строй 11 июля 1946 года. Первоначальный объём подачи составил 800 тысяч кубометров газа в сутки. Благодаря этому, на природный газ были переведены котлы московских ГЭС-1 и ГЭС-2.
Первым делом в конструкторский отдел. А Надежда, которая на фото, тут за главного. Она сюда пришла сразу после института и немного задержалась, просто тут всё нравится :). Что удивительно, что тут правят балом девочки, из 10 сотрудников в конструкторском отделе, лишь один мальчик.
На фото РВС-1000. Кстати, чтобы спроектировать новый резервуар, нужно порядка двух недель, ещё дней 10 нужно на разработку КМД. Каждый месяц тут придумывают в среднем 3-4 новые модели по индивидуальным заказам клиентов. На мой вопрос: "А какой самый запоминающий резервуар вам приходилось проектировать?" Ответили: "Стотысячник!" Правда, дело было давно, в 2011 году. Так вот им занимались целый год (это с учетом самого производства).
На выпуск резервуарных металлоконструкций завод перешёл в 1950-е годы. На пике своей истории завод поставлял свою продукцию в более чем 30 стран мира. Ещё одна важная строчка в истории завода, в 1991 году предприятие получило сертификат по «Программе качества отдела Промышленности регистра Ллойда» на соответствие заводской системы управления качеством международному стандарту ISO 9001. Пережив лихие 90, в конце 2010-х гг завод мог уйти с арены окончательно. Как я уже сказал в первых строках, просчеты и ошибки менеджмента довели его до грани. Напомню, Арбитражный суд Саратовской области признал АО «АП Саратовский завод резервуарных металлоконструкций» банкротом в декабре 2017 года. Да, я всё понимаю, такое бывает часто, ведь бизнес - это живой организм.
Вот из этого металла на выходе и получаются готовые резервуары.
Процесс изготовления резервуаров начинается с приёма проката. Он сюда приходит с разных металлургических заводов. Обязателен входной контроль, качество - прежде всего, тем более на начальной стадии. Далее идёт его обработка (правильные вальцы, далее пачки фрезеруются по продольным сторонам, и, наконец, приводят в порядок торцевые стороны). Все это происходит в заготовительных цехах.
Не перестаю повторять, что главный актив любой компании - это люди. А на Саратовском заводе РМК они ещё и фоткаться совсем не боятся, иногда это редкость, поэтому всех героев на бис.
Ситуация стала меняться в лучшую сторону лишь в 2021 году, когда на базе «АП РМК» было создано обновленное предприятие - АО «Саратовский завод РМК». Как же здорово, что всё-таки удалось сохранить производственный комплекс и людей. И вот один из крупнейших российских производителей резервуаров и металлоконструкций для хранения нефти и нефтепродуктов получил новый шанс, и новые владельцы завода сейчас делают всё, чтоб возродить доброе имя.
Не буду скрывать, я в не первый раз посещаю заводы по производству резервуаров. Тем интереснее сравнить и найти отличия. Сразу только попав в первый цех, а затем второй и далее по составу, я понял, что завод реально большой, но самое главное - он вроде спроектирован ещё в советское время, а настолько правильно: все эти важные моменты, как путь детали и изделия реально проработаны, словно это идеальный конвейер. Ещё раз повторюсь, как же здорово, что его не раздербанили по частям. Дальше больше. Конечно, меня впечатлило, что тут прямо внутри проложены рельсы, и по ним ходит тепловоз. А сколько тут всяческих кранов, считай - не пересчитай. Всё это - реально признаки завода-гиганта. Конечно, после такого уважение у меня к ним сразу прибавилось.
Сегодня АО «Саратовский завод РМК» специализируется на производстве вертикальных цилиндрических стальных резервуаров для хранения нефти и нефтепродуктов объемом от 50 до 120 тысяч куб. метров, т.е. всю необходимую номенклатуру, разрешенную на российском рынке. Производственные возможности предприятия также позволяют изготавливать баки-аккумуляторы для горячей воды и резервуары для хранения агрессивных химических продуктов. Они выпускают резервуары: со станционарной крышей без понтона, со станционарной крышей с понтоном, с плавающей крышей, а также двустенные резервуары. Короче говоря, могут многое, а что не умеют - научатся, ведь у них же есть свой великолепный конструкторский отдел.
Из сильных сторон предприятия сразу можно выделить то, что они могут производить как небольшие, так и резервуары 100-тысячники, производственные мощности позволяют творить чудеса, да и с качеством точно проблем нет, тут ГОСТы уважают. Просто в последнее время на рынке производства резервуаров, появились компании, которые стали делать емкости не на специализированных стендах, как указано в ГОСТе, а прямо на бетонном полу, а это ведь весьма существенные риски для будущих потребителей. Так что будьте внимательны, выбирая подрядчика. По срокам они также хороши, ведь когда приходит заказ (сам резервуар состоит из донышка, стенки, крышки и навесного оборудования) тут делается всё параллельно, а у некоторых это всё делается одними и теми же людьми. Сначала сделали одно, взялись за другое. А ещё с недавних пор они стали предоставлять и сервисные услуги, т.е. сделанные резервуары готовы довести до ума и запуска на территории заказчика.
Один из станков газоплазменной резки, здесь происходит раскрой листового металлопроката и изготовление заготовок для последующей обработки.
Целая солянка различных станков тут имеется.
Сборочно-сварочный цех
На этом участке создаются каркасы будущих резервуаров.
Для примера, процесс изготовления одного резервуара РВС-3000 занимает порядка трёх недель, а РВС-1000 - от 10 дней до 2 недель.
Ещё один цех, но он уже специализируется на навесном оборудовании.
Готовые крышки резервуаров.
Заглянули и на участок мехобработки, тут тоже без дела не сидят.
И, правда, ударно работают, не успел оглянуться, а тут уже гора стружки.
Вертикальные резервуары чаще всего делают методом рулонирования. Это когда стальные заготовки свариваются между собой, в результате чего получается большой стальной рулон. Доведенный до нужной кондиции металл поступает сюда на стенды, где первоначально сваривается, чтобы получился ковер нужного размера, после чего можно его направлять на рулонирование. На заводе есть 21 и 18-метровый стенды, а также поменьше - 12 и 9-метровые.
Полотно сваривается автоматической сваркой под слоем флюса.
Большим плюсом Саратовского завода РМК безусловно является то, что у них в наличии целых четыре стенда для рулонирования полотнищ вертикальных стальных резервуаров.
Сейчас на заводе работает более 360 человек. Но я уверен, что скоро будет больше.
Процесс намотки на холостой барабан.(всего их 4, разных размеров: 9 м, 12 м, 18 м и 21 м). После того, как полотно ушло на нижний ярус, происходит вторичная сварка. Т.е. вначале его сварили с одной стороны, а теперь ковер перевернули на 180 градусов и сваривают с другой стороны. Далее вступает в работу приводной барабан, на этой же стадии вешается каркас, присоединяются лестницы и т.д). После чего почти готовый барабан отправляется на окончательную сборку. Сам процесс намотки занимает несколько дней, в зависимости от длины рулона и количества секций, ну и, конечно, толщины металла. Например, РВС-2000 делается три дня.
Смотрите, какой красавец тут и до сих пор в строю - маневровый и промышленный тепловоз с гидравлической передачей - ТГК2 за номером 7886. «Муравей», «Чижик» - как только ещё не называли этого «малютку» - трудягу железных дорог, имеющего размер едва ли больше бульдозера и обладающего мощностью, как у обычного КАМАЗа. Их выпускали с небольшим перерывом почти полвека - с 1960 по 2008 год на Калужском машиностроительном заводе. За годы производства завод успел произвести свыше 9000 локомотивов этого типа.
После перезагрузки начали с выпуска 500 тонн продукции в месяц, потом вышли на 800 тонн, сейчас производят порядка тысячи тонн конструкций в месяц, конечно, это далеко не предел, всё зависит от спроса.
Вся выпущенная продукция проходит контроль качества. Как результат, изделия получаются долговечными, безопасными и устойчивыми к внешнему воздействию.
Спасибо за приглашение, люблю такие истории (тут же все явки-пароли на фото сдаю), теперь этот завод точно под моей информационной защитой, ведь я доверяю своим глазам, а не сужу о жизни предприятия с дивана. Так что не боись, наш нефтегаз, коли такие заводы на тебя работают, вот, пожалуйста, целыми жд составами готовы резервуары отгружать!
Большое спасибо АО «Саратовский завод РМК» за открытость и тёплый приём! С перезагрузкой Вас и новых побед.
P. S. Уважаемые собственники и акционеры, представители пресс-служб компаний, отделы маркетинга и другие заинтересованные лица, если на Вашем предприятии есть, что показать - "Как это делается и почему именно так!", смело приглашайте в гости. Для этого пишите мне сюда: akciirosta@yandex.ru Берите пример с лидеров! На данный момент я уже лично посетил более 500 предприятий, а вот и ссылки на все мои промрепортажи:
Почему наша промышленность самая лучшая в мире: http://zavodfoto.livejournal.com/4701859.html
Я всегда рад новым друзьям, добавляйтесь и читайте меня в:
Яндекс.Дзен / LiveJournal / Facebook / ВК / Одноклассники / Instagram
Материал взят: Тут